사진 분석

사진 분석(또는 사진 분석)은 사진으로도 포착할 수 있는 사실상 모든 것의 크기 분포를 측정하기 위한 등, 다양한 형태의 데이터를 취합하기 위한 사진 연구를 말한다. 광분석 기술은 광산과 제분소가 조각난 물질을 정량화하는 방식을 변화시켰다.

이미지는 폭발 활동 전, 후, 그리고 심지어 폭발 활동 중에도 상태를 기록하는 좋은 방법이다. 기술은 높은 속도로 발전하고 있으며 렌즈, 저장매체 메모리, 광감도와 해상도가 꾸준히 향상되고 있다. 오늘날의 디지털 카메라와 캠코더는 고해상도 광학, 콤팩트한 크기, 자동 날짜 스탬프, 양호한 배터리 수명, 동작 동결을 위한 셔터, 이미지 안정화를 이용한 지터 제거 등을 포함한다.^[1]

채굴

채굴작업의 광분석은 자재의 잠재적 문제점이 있는 기업을 미리 예측해 경제로 이어지고, 과도한 크기의 자재로 인한 피해를 줄이는 자동화된 시스템을 제공할 수 있다. 그것은 또한 폭발의 효과를 결정하는 데 도움을 줄 수 있다.^[2]

이 기술을 이용해 지하 환경에서 컨베이어벨트로 움직이는 자재들을 감시하고 폭발로 남은 말뚝을 측정하며 덤프트럭이나 선박이 목적지로 운반하는 자재량까지 측정할 수 있다.

전 세계 SAG 제분소에서는 암석이 부숴지는 크기를 조절하기 위해 광분석이 사용되고 있다.^[3] 업체들은 이 기술을 이용해 SAG 밀에서 처리 중인 입자의 크기를 파악하고 있다.[1] SAG 공장에 들어가는 과도한 크기의 재료는 운영 효율을 떨어뜨려 전기 및 유지보수 비용에 대한 기업의 비용을 발생시킨다. 광분석 기술은 공장에 들어가기 전에 불필요한 물질을 제거하여 암석파쇄 비용을 낮출 수 있다.^[4]

임업

목재 칩 크기는 제품의 전반적인 품질에 영향을 미칠 수 있다. 자동화된 광분석 시스템으로, 회사들은 그들의 밀 공정을 멈추지 않고 원하지 않는 잘못된 크기의 입자를 제거할 수 있다.^[5]

사진 분석은 임업 회사가 얼마나 효율적으로 운영되는가에 영향을 미칠 수 있다. 전 세계 제분소에서는 광분석 기술이 목재 제품의 사용을 개선하고, 나무의 가동량을 줄이고, 품질관리 최적화를 통해 기업의 비용을 절감하고 있다.[2]

현재 북미 임업산업이 침체하고 있는 가운데, 사업자들은 제분소를 재료 가공 시 보다 효율적이고 효과적으로 만드는 것을 고려하고 있다. 광분석 기술은 운영의 여러 부분을 지속적으로 모니터링하여 프로세스의 취약점을 식별하는 데 도움이 된다.

농업

농업회사들은 광분석을 이용해 식품 컨베이어 벨트를 만지지 않고 모니터링할 수 있다. 광 분석 시스템의 다른 이점은 다음과 같다.

• 식품 컨베이어에서 원하지 않는 물질의 자동 제거
• 농업 공정에서 가장 중요한 부분에 대한 품질 관리 개선
• 제품 취급 기술의 효율성과 효과성에 도움이 되는 정확성 확보

농가는 이 과정을 거치는 원치 않는 물질을 찾아내는 등 광분석 기술의 중요성이 주목받고 있다. 예를 들어, 마우스가 옥수수 컨베이어 위에 있다면, 광분석 기술은 원하지 않는 물체를 식별하여 전체 공정을 오염시키기 전에 제거할 수 있을 것이다.

광분석 기술의 기원

1980년대 워털루 이미지 제고 프로세스를 활용해 광분석 기술이 탄생했다. 폭발물 생산업체 듀폰과 함께 영상화 과정을 더욱 발전시킨 후, 엔지니어 톰 팔랑기오와 타키스 카츠바니스는 상업적으로 사진 분석 소프트웨어를 판매하기 시작했다. 그들은 나중에 WipFrag로 프로세스 이름을 바꾸었고 Waterloo 이미지 프로세스 조각화를 의미했다.

오늘날 광분석 기술은 결과를 즉시 자동으로 캡처하고 분석할 수 있는 안정화·휴대형 시스템으로 진화했다. 수천 개의 이런 제품들이 현재 전세계에서 조각난 물질을 측정하는 데 사용되고 있다.

사진 분석 장비 사진

• 

  사진 분석 데이터

• 

  안정화된 광분석 시스템

• 

  덤프트럭 분석 시스템

• 

  휴대용 사진 분석 시스템

단편화 분석

단편화 분석은 광업, 농업, 임업 산업에서 인기 있는 용어가 되고 있다. 이들 산업에서 대부분의 자금이 적절한 자재 사이징을 지향함에 따라, 기업들은 한 사업 내 다양한 요소를 결정하기 위해 단편화 분석을 이용하고 있다.[3]

회사가 조각난 물질을 추적하는 두 가지 주요한 방법은 수동적이고 자동화된 체이빙 절차를 통해서이다. 수동 체이빙은 크기 분포를 분석하기 위해 재료 샘플을 추출하는 것을 포함한다. 그 결과는 이틀 안에 표로 만들 수 있다. 자동 체이빙은 공정을 통해 흐르는 물질의 체이빙의 진보된 방법이다. 소재를 추출하지 않아도 광분석이 가능해 핀포인트 정확도로 즉각적인 결과를 얻을 수 있다.

블라스트 조각화 소프트웨어

운영자들은 다양한 블라스트의 효과를 결정하기 위해 단편화 분석을 이용하고 있다. 자동화된 체이빙 기술로 근로자들은 이러한 폭발의 성공 여부를 추적할 수 있고 즉각적인 결과를 얻을 수 있다. 회사들은 어떤 블라스팅 방법이 그들의 특정 운영에 가장 좋은 결과를 가져다 주었는지를 결정하기 위해 이 결과를 사용하고 있다. 송풍 최적화와 관련된 일반적인 변수는 삽 조각화 시스템에서 제공되는 입자 크기 분포(PSD), 암석 유형과 파쇄를 포함한 지질학, 에너지 인자 등이다.

광분석을 사용하면 단편화된 물질을 모니터링할 수 있어 정확한 정확도를 제공하고 광산 운영자가 향후 발파 절차를 조정할 수 있다. 자동 체이빙 프로세스를 보려면 광학 그래룰로메트리를 참조하십시오.

사전 충돌 분석

작업이 공정을 통과하는 입자의 단편화에 초점을 맞춘다면 유지보수 비용을 크게 줄일 수 있다. 자동화된 체이빙 시스템은 크러셔에 들어가 유지보수 문제를 일으키기 전에 어떤 과도한 크기의 물질도 감지하고 제거하는데 도움을 줄 수 있다. 그것은 또한 분쇄하기 전에 채굴 과정의 효과를 결정하는 데 도움이 된다; 재료의 사이징은 항상 광업, 임업 및 농업 산업에서 운영에 있어 중요한 부분이다.

작업의 모든 주요 지점에서 분석을 수행하면 처리 중인 자재의 적절한 추적이 가능하다. 그러면 엔지니어는 공정의 어떤 부분이 자재 크기만을 기준으로 개선되어야 하는지를 결정할 수 있다.

파쇄 후 분석

산업 십자군들이 얼마나 효과적인지를 측정하면 연간 기준으로 수백만 달러의 에너지 비용을 절약할 수 있다. 대표적인 크루셔에 영향을 미치는 두 가지 요소가 있는데, 그것은 입력된 물질의 크기와 크루셔가 움직이는 속도다. 만약 사용자가 이 두 구성품들 사이에서 완벽한 균형을 찾을 수 있다면, 재료들은 가능한 한 가장 짧은 시간에 알맞은 크기로 뭉쳐질 것이다.

정부와 대기업이 정한 물질적 기준을 충족시키는 것은 어려울 수 있다. 크러싱 후 분석을 실시하면 크기 초과 자재가 선적되지 않도록 보장하고, 업계 사양을 충족하지 못해 벌금을 부과받을 가능성을 배제한다.^[6]

가정용 에너지 소비량 추정치:^[7]

SAG 밀 에너지 소비량 추정치:^[8]

참고 항목

• 광분석 프로세스에 대한 자세한 정보를 위한 광학 그래널측정법

참조