저감 드라이브

Reduction drive
감속 구동(회전 방향 변환도 포함)

감속 구동은 회전 속도를 전환하는 기계 장치입니다.유성 감속 구동은 톱니 기어 대신 에피사이클릭 배열의 베어링을 사용하는 소형 버전입니다.

감속 구동 장치는 샤프트의 회전당 토크량을 증가시키기 위해 모든 종류의 엔진에 사용됩니다. 차량의 변속 장치는 감속 구동 장치의 흔한 예입니다.일반적인 가정용 용도는 세탁기, 푸드 블렌더, 윈도우 와인더이다.감속 구동은 입력축의 회전 속도를 적절한 출력 속도로 낮추기 위해서도 사용됩니다.감속 구동은 기어 트레인 설계 또는 벨트 구동식일 수 있습니다.

유성 감속 드라이브는 일반적으로 가변 캐패시터의 샤프트와 라디오의 튜닝 노브 사이에 부착되어 노브의 부드러운 움직임으로 튜닝 캐패시터를 미세 조정할 수 있습니다.이러한 상황에서는 "백플래시"를 방지하기 위해 플래니터리 드라이브가 사용되므로 튜닝이 용이합니다.캐패시터 드라이브에 백래시가 있는 경우 스테이션 튜닝을 시도하면 튜닝 노브가 엉성하게 느껴져 작은 조정을 하기 어렵습니다.기어 구동은 분할 기어와 스프링 장력을 사용하여 백래시가 발생하지 않도록 할 수 있지만 샤프트 베어링은 매우 정밀해야 합니다.

경비행기의 감속기

Quad City Challenger II장착된 로탁스 582 푸셔는 톱니 벨트 감속 구동 방식을 보여줍니다.

피스톤 구동 경항공기프로펠러에 직접 구동하거나 감속 구동 방식을 사용할 수 있다.다이렉트 구동의 장점은 단순성, 가벼움 및 신뢰성입니다. 그러나 다이렉트 구동 엔진은 프로펠러가 최대 허용 rpm을 초과할 수 있기 때문에 절대 최대 출력을 달성하지 못할 수 있습니다.예를 들어 다이렉트 드라이브 에어로 엔진(Jabiru 2200 등)[1]의 경우 3,300RPM에서 공칭 최대 출력은 64kW(85 bhp)이지만 프로펠러가 2,600rpm을 초과할 수 없는 경우 최대 출력은 약 70bhp에 불과합니다.반면 Rotax 912의 엔진 용량은 Jabiru 2200의 56%에 불과하지만 감속 기어(1:2.273 또는 1:2.43)를 사용하면 80bhp의 최대 출력을 활용할 수 있습니다.중서부 트윈로터 뱅클 엔진은 최대 7,800rpm의 편심축을 가지고 있어 2.96:1 감속 기어가 사용됩니다.

에어로 엔진 감속 기어는 일반적으로 기어 타입이지만, 로탁스 582와 같은 소형 2행정 엔진에서는 톱니형 벨트가 달린 벨트 드라이브를 사용합니다.이것은 출력 서지의 댐핑이 내장된 저렴하고 가벼운 옵션입니다.

해양 선박의 감소 추진

세계 선박의 대부분은 디젤 엔진으로 구동되며 저속(400rpm 미만), 중속(400~1200rpm), 고속(1200+rpm) 등 3가지로 나뉜다.저속 디젤은 프로펠러 사용에 적합한 범위 내의 속도로 작동합니다.따라서 엔진에서 프로펠러로 동력을 직접 전달할 수 있습니다.중속 및 고속 디젤의 경우 프로펠러가 사용하기 위한 최적의 속도에 도달하기 위해 엔진 내 크랭크축의 회전 속도를 줄여야 합니다.

감속 구동은 엔진을 기어에 대해 고속 피니언으로 회전시켜 엔진의 높은 회전 속도를 프로펠러 회전 속도를 낮춤으로써 작동합니다.감속량은 각 기어의 톱니 수에 따라 달라집니다.예를 들어 톱니가 25개인 피니언이 톱니가 100개인 기어를 회전시키려면 4번 회전해야 합니다.이렇게 하면 속도가 4배 감소하는 동시에 토크를 4배 높일 수 있습니다.이 감소 계수는 기계의 요구와 작동 속도에 따라 달라집니다.훈련선 골든 베어호의 감속 기어비는 3.6714:1입니다.따라서 2개의 Enterprise R5 V-16 디젤 엔진이 표준 514rpm으로 작동하면 프로펠러는 140rpm으로 회전합니다.

업계에서는 다양한 감속 기어 배열이 사용됩니다.가장 일반적으로 사용되는 세 가지 배열은 두 개의 피니언 중첩을 이용한 이중 감소, 두 개의 피니언 연결 고리를 이용한 이중 감소, 그리고 두 개의 피니언 잠금 트레인([2]two-pinion locked train)을 이용한 이중 감소입니다.

선박 감속 기어박스에 사용되는 기어는 보통 이중 나선 [2]기어이다.이 설계는 필요한 유지 보수량을 줄이고 기어의 수명을 늘리는 데 도움이 됩니다.헬리컬 기어가 사용되는 이유는 하중이 다른 유형보다 분산되기 때문입니다.이중 나선 기어 세트는 헤링본 기어라고도 불리며 서로 반대되는 두 개의 각진 톱니 세트로 구성됩니다.톱니의 각도로 인해 단일 세트의 나선형 톱니가 기어 액슬과 평행한 추력을 생성합니다(축방향 추력이라고 함).제1세트와 반대되는 제2세트를 가산함으로써 양세트에 의해 생성된 축추력이 서로 [3]상쇄된다.

선박에 감속 기어를 장착할 때 기어 정렬이 중요합니다.올바른 정렬을 통해 각 피니언 및 기어에서 하중을 균일하게 분산할 수 있습니다.제조 시, 기어는 부하 분산과 톱니 접촉이 균일한 방식으로 조립됩니다.건조가 완료되고 조선소로 인도된 후에는 부하 상태에서 처음 작동했을 때 이러한 기어가 올바르게 정렬되어야 합니다.일부 조선업체는 전체 조립품으로 기어를 운반해 설치할 예정이다.다른 기어는 분해, 선적, 조립, 조립을 거쳐 선내로 내려갑니다.한편, 다른 기어는 해체, 출하, 조립이 완료됩니다.이 세 가지 방법은 조선업체가 적절한 정렬을 달성하기 위해 가장 일반적으로 사용하는 방법이며,[2] 각각 제조업체에서 올바른 정렬을 달성했다는 가정 하에 작동합니다.

감속 드라이브의 정렬 프로세스에는 두 가지 주요 책임이 있기 때문에 올바른 정렬을 달성해야 합니다.조선업체와 기어업체입니다.조선업체는 작동 조건에서 기어 장착 표면이 크게 꺾이지 않도록 충분히 강하고 단단한 기초, 라인 베어링의 위치를 상세히 설명하는 축 정렬 도면 및 감속 기어 커플링 및 위치로의 라인 축의 전방 조각을 정렬하는 방법을 제공해야 합니다.선미 튜브는 선미 튜브의 정상적인 마모로 인해 감속 기어 커플링의 적절한 정렬에서 상당한 이동이 유도되지 않는 경우이다.

기어 제조업체는 감속 드라이브가 올바르게 장착되고, 제조업체가 기어와 피니언을 정확하고 정확하게 조립하는 공장에서 올바른 톱니 접촉 및 모든 단계의 천공 표시를 위해 최종 어셈블리 측정을 신중하게 수행하고 기록할 책임이 있습니다.med, 다양한 단계와 최종 조립에서 부품을 측정한 다음 이 데이터를 조선업체에 전달하여 결과적으로 발생하는 선상 [2]조립에서 기어 설계자가 요구하는 정확성을 보장할 수 있도록 합니다.

축방향 하중은 감속 구동 어셈블리와 분리된 추력 베어링에 의해 처리되기 때문에 스러스트 베어링은 일반적으로 선박의 감속 구동 드라이브에는 나타나지 않습니다.그러나 보조기계에 부착된 소형 감속 구동장치나 선박 설계상 필요할 경우 [4]스러스트 베어링을 조립체의 일부로 사용할 수 있다.

감속 드라이브의 원활한 작동과 긴 수명을 보장하기 위해서는 윤활유가 반드시 필요합니다.물, 먼지, 모래, 금속 조각과 같은 불순물이 없는 오일로 구동되는 환원 구동은 다른 유형의 엔진룸 기계와 비교할 때 거의 주의를 기울일 필요가 없습니다.감속 기어의 윤활유가 이러한 방식으로 유지되도록 하기 위해 [4]윤활유 정화기가 드라이브와 함께 설치됩니다.

레퍼런스

  1. ^ "4 cylinder". www.jabiru.net.au. Archived from the original on 2012-01-15.
  2. ^ a b c d Guide to propulsion reduction gear alignment and installation (Technical and research bulletin (Society of Naval Architects and Marine Engineers (U.S.)) ; 3-10). New York: Society of Naval Architects and Marine Engineers. 1961.
  3. ^ Marine propulsion equipment: Section I: Table of contents, principal characteristics and special data. Sunnyvale, CA: Joshua Hendy Iron Works. 1944.
  4. ^ a b Machinist's Mate 3 & 2 (Surface). Naval Education and Training Professional Development and Technology Center. 2004.