습식공정공학

Wet process engineering

습식 공정 공학은 섬유 화학 공정 및 관련 응용 과학의 공학을 일컫는 섬유 공학에서 주요한 흐름 중 하나이다.[1] 섬유공학의 나머지 3개 흐름은 실공학, 직물공학, 의류공학이다. 이 흐름의 과정은 수성 단계로 진행되거나 관련된다. 그래서 보통 전처리, 염색, 인쇄, 마감 등을 다루는 습식 공정이라고 한다.

습식 공정은 보통 상호레이싱 섬유, 필라멘트 및 야른의 제조된 조립체에서 수행되며, 두께와 관련된 표면(평면) 면적이 상당하며 응집력 있는 구조를 제공하기에 적절한 기계적 강도를 갖는다. 즉, 젖은 공정이 제조된 섬유, 실, 직물에 행해지는 것이다.

이 모든 단계들은 물에 의해 만들어진 수용성 매체가 필요하다. 이 과정에는 하루에 엄청난 양의 물이 필요하다. 공정 공학과 용도에 따라 평균 50~100리터에 가까운 물이 섬유제품 1kg만 가공하는 것으로 추정된다.[2] 물은 다양한 품질과 속성을 가질 수 있다. 모든 물이 섬유 공정에 사용될 수 있는 것은 아니다; 그것은 반드시 사용되는 특정한 특성, 품질, 색상 및 속성을 가지고 있어야 한다. 습식 공정공학에서 물이 주요 관심사인 이유다.

물

물 소비와 폐수 배출이 양대 관심사다. 섬유 산업은 특히 전처리, 염색, 인쇄와 같은 습식 작업에 많은 양의 물을 사용한다. 물은 다양한 염료와 화학 약품의 용매로서 필요하며, 다른 단계에서 목욕이나 헹굼에 사용된다. 물 소비는 밀에서 밀 및 재료 구성까지 달라질 수 있는 적용 방법, 프로세스, 다이어스터프, 장비/기계 및 기술에 따라 달라진다. 긴 처리 시퀀스, 여분의 어두운 색상의 처리 및 재처리는 여분의 물 소비로 이어진다. 그리고 공정 최적화와 적절한 첫[3] 생산은 많은 물을 절약할 수 있다.[4]

  • 담수: 섬유 산업에서 사용되는 대부분의 물은 표면 높이에서 800피트 아래에 있는 깊은 우물에서 나온 것이다. 섬유 공정에 물을 사용하는 것과 관련된 주요 문제는 칼슘과 마그네슘을 포함한 금속의 가용성 염이 존재하여 발생하는 물 경도다. 철, 알루미늄, 구리염도 경도에 기여할 수 있지만 그 효과는 훨씬 적다. 습식 과정에서 경수를 사용하면 보일러 내 비늘 형성, 비누·세제 반응, 염료 반응, 철분 때문에 생기는 문제 등이 발생할 수 있다.

물 경도는 끓는 과정, 절임 과정, 소달라임 과정, 염기 교환 과정 또는 합성 이온 교환 과정으로 제거할 수 있다. 최근 일부 업체는 물 경도와 관련된 문제를 일으킬 가능성이 낮아 습식 공정에 사용하기 위해 빗물을 수확하기 시작했다.

  • 폐수:
    주요 기사: 산업폐수처리

카펫 제조업체를 포함한 섬유 공장은 울 청소 및 마감, 실 제조 및 직물 마감(표백, 염색, 수지 처리, 방수 및 지연 방염제) 등 다양한 공정에서 폐수를 발생시킨다. 방직공장에서 발생하는 오염물질은 BOD, SS, 오일 및 그리스, 황화, 페놀, 크롬 등이다. 양털의 살충제 잔류물은 양털 가공에서 발생하는 물을 처리할 때 특히 문제가 된다. 동물성 지방은 폐수에 존재할 수 있으며, 오염되지 않은 경우, 용적 또는 추가 렌더링을 위해 회수될 수 있다.

직물 염색 공장은 합성 염료(예: 반응성 염료, 산성 염료, 기본 염료, 분산 염료, 염료, 염료, 염료, 황 염료, 노던트 염료, 직접 염료, 인그레이인 염료, 용제 염료, 색소 염료)와 천연 염료, 고무(guar) 및 다양한 습윤제, pH 완충제, 염료 또는 가속제를 포함하는 폐수를 생성한다. 폴리머 기반 편평체 및 정착제를 사용한 치료 후, 대표적인 모니터링 파라미터는 BOD, COD, 컬러(ADMI), 황화, 오일 및 그리스, 페놀, TSS 및 중금속(크롬, 아연, 납, 구리)을 포함한다.

전처리

습식 공정 공학은 섬유 준비와 가공에서 가장 중요한 부문이다. 섬유 화학 가공과 응용 과학의 부류에 속하는 섬유 공학의 주요 흐름이다. 섬유 제조업은 섬유에서 의류까지 모든 것을 포괄한다. 섬유, 섬유 염색, 인쇄, 마감, 의류 또는 의류 제조업으로 덮는다. 다양한 제품 생산에 대한 마감 및 착색 공정의 복잡성과 더불어 회전 및 직물 형성 단계에서 사용할 수 있는 많은 가변적 공정들이 있다.

섬유 산업에서 습식 공정 공학은 직물과 의류의 전처리, 염색, 인쇄, 마감 분야에서 중요한 역할을 한다. 섬유단 또는 실단계의 착색도 습식 가공부문에 포함된다.

이 흐름의 모든 과정은 수성 또는 수성 매체로 진행된다. 본 섹션의 주요 프로세스는 다음과 같다.

  • 싱잉
  • 대상화
  • 청소
  • 표백
  • 머서라이징
  • 염색
  • 인쇄
  • 마무리

싱잉

천의 표면에서 튀어나온 헐렁한 털이 많은 섬유들을 제거하여 매끄럽고 고르고 깨끗한 얼굴을 할 수 있도록 하기 위해 소변을 보는 과정이 진행된다. 싱글싱은 제품이나 직물 소재에 필수적인 공정으로, 이러한 공정에서 최상의 결과를 얻기 위해 머서라이징, 염색 및 인쇄를 받게 된다.

이 천은 섬유를 올리기 위해 브러시 위를 지나다가 가스 불꽃으로 가열된 접시 위를 지나간다. 면 성분이 함유된 직물에 행하면 물 친화력이 높아지고 염색 특성이 개선되며 반사성이 개선되고, 표면이 "동토"가 생기지 않으며, 표면이 부드러워지고, 인쇄가 선명해지고, 직물 구조의 가시성이 개선되며, 솜털과 보풀 제거로 인한 피임량이 감소하고 오염이 감소한다.

싱글싱 기계는 플레이트싱잉, 롤러싱잉, 가스싱잉의 세 가지 유형으로 구성될 수 있다. 가스 싱싱은 섬유 산업에서 널리 사용된다. 가스 싱싱에서는 불꽃이 직물에 직접 닿아 튀어나온 섬유를 태운다. 여기서 불꽃 높이와 원단 속도가 원단 손상을 최소화할 수 있는 주요 관심사다.

싱싱은 직물 안에서만 행해진다. 그러나 니트 원단의 경우 비슷한 싱싱 공정을 바이오 폴리싱(bio-polishing)이라고 하는데, 여기서 효소가 튀어나온 섬유들을 제거하기 위해 사용된다.

대상화

데스라이징은 베틀의 마찰에 견딜 수 있는 실의 강도를 높이기 위해 원단에서 사이징 소재를 제거하는 과정이다. 탈질되지 않은 천은 매우 뻣뻣하고 후속 공정에서 다른 용액으로 처리에 어려움을 초래한다.

수술 후 사이징 재료를 수용성 있게 한 후 따뜻한 물로 세척하여 사이징 재료를 제거한다. 건조는 가수 분해법(회전경사법, 산성경사법, 효소경사법) 또는 산화법(염화염소, 염화물, 브롬산염, 과산화수소법)으로 할 수 있다.

사용한 사이징 재료에 따라 천을 희석산에 담갔다가 헹구거나 효소를 사용해 사이징 재료를 분해할 수 있다. 전분을 사이징 재료로 사용할 경우 건조 과정에서 효소가 적용된다. 카복시메틸셀룰로오스(CMC)와 폴리비닐알코올(PVA)이 사이징 소재로 많이 쓰인다.

청소

청소는 천연 왁스 및 비섬유 불순물(예: 비섬유 불순물)을 제거하기 위해 면직물에 행해지는 화학적 세척 과정이다. 섬유에서 나온 씨앗 조각의 잔해와 더해진 오염물 또는 먼지. 샅샅이 뒤지는 것은 보통 키어라고 불리는 철제 용기로 운반된다. 원단은 알칼리에 삶아 유리 지방산(사포닌화)으로 비누를 만든다. 키어는 보통 밀폐되어 있으므로 수산화나트륨 용액은 섬유질의 셀룰로오스를 저하시키는 산소를 제외하고 압력 하에서 끓일 수 있다. 적절한 시약을 사용하는 경우, 대상화는 종종 스캐닝 전에 발생하며 패브릭 준비라고 알려진 별도의 프로세스로 간주되지만 스캐닝도 패브릭에서 크기를 제거한다. 준비와 청소는 대부분의 다른 마감 공정의 전제 조건이다. 이 단계에서는 가장 자연적으로 하얀 면 섬유라도 노랗게 물들며, 다음 과정인 표백 작업이 필요하다.

청소와 관련된 세 가지 주요 과정은 비누화, 유화, 세제다.

면스캔에 사용되는 주요 화학시약은 수산화나트륨으로, 사포닌성 지방과 오일을 비누로 전환하고, 광물질을 용해하며, 펙토스와 펙틴을 용해성 소금으로 전환한다.

또 다른 청소 화학물질은 유화제인 세제로 섬유에서 먼지와 먼지 입자를 제거한다.

수산화나트륨에 의해 면 기질에 손상을 입힐 수 있기 때문이다. 이 때문에, 그리고 배출물의 알칼리 함량을 줄이기 위해, 효소와 같이 생물학적 작용제를 사용하는 청소 과정에 바이오 스크링이 도입된다.

표백

표백은 면화에서 자연적인 색소를 제거하고 남아있는 미량의 불순물을 제거함으로써 흰색을 개선한다. 필요한 표백의 정도는 필요한 희고 흡광도에 의해 결정된다. 식물성 섬유인 면화는 차아염소산나트륨이나 과산화수소를 희석하는 등 산화제를 사용해 표백한다. 만약 천을 진한 그늘로 염색한다면, 더 낮은 수준의 표백은 허용된다. 단, 화이트 베드시트와 의료용 어플리케이션의 경우 최고 수준의 희고 흡광성이 필수적이다.

하이드로설파이트 나트륨을 이용한 환원성 표백도 실시한다. 폴리아미드, 폴리아크릴릭, 폴리아세테이트와 같은 섬유는 환원 표백 기술을 사용하여 표백할 수 있다.

청소와 표백 후 광학 브라이트닝제(OBA)를 발라 섬유 소재를 더욱 하얗게 보이게 한다. 이 OBA들은 파란색, 보라색, 빨간색과 같은 다양한 색조로 이용 가능하다.

머서라이징

머서라이징은 면직물과 실에 대한 처리로 원단이나 실에 윤기 있는 외관을 부여하고 튼튼하게 한다. 이 과정은 면이나 삼베와 같은 셀룰로오스 물질에 적용된다. 또 다른 가능성은 섬유 부기를 유발하기 위해 수산화나트륨 용액으로 천을 처리하는 동안 더 많은 가능성을 가지고 있다. 이것은 광택, 강도, 염료 친화력을 향상시키는 결과를 가져온다. 면화는 장력을 받으면 스며들어 모든 알칼리는 씻어내야 장력이 풀리거나 수축된다. 머서라이징은 회색 천에서 직접 또는 탈색 후 발생할 수 있다.

염색

주요 기사: 염색

염색은 원하는 색상의 빠름으로 색상을 달성하는 것을 목표로 섬유, 얀, 직물 등 섬유 소재에 염료나 색소를 도포하는 것이다. 염색은 보통 염료와 특정 화학 물질을 함유한 특수 용액에서 한다. 염료 분자는 흡수, 확산 또는 온도 및 시간과의 결합에 의해 섬유에 고정된다. 염료 분자와 섬유 사이의 결합은 사용된 염료에 따라 강하거나 약할 수 있다. 염색과 인쇄는 서로 다른 응용이다; 인쇄에서는 원하는 패턴이 있는 국부적인 영역에 색을 적용한다. 염색에는 섬유 전체에 도포된다.

용액염색

용액염색은 도프나 스펀염색이라고도 하며, 용액이 스핀네렛을 통해 돌출되기 전에 회전용액에 색소나 불용성 염료를 첨가하는 과정이다. 제조된 섬유만이 용액 염색을 할 수 있다. 올레핀 섬유 등 염색이 어려운 섬유와 뛰어난 색조 속성이 요구되는 최종 용도용 섬유 염색에 사용된다. 색소가 섬유의 일부가 되기 때문에 염색한 용액은 빛, 세척, 크로킹(고무), 땀, 표백 등에 대한 발색성이 뛰어나다. 다른 색상이 생산될 때마다 장비를 철저히 청소해야 하기 때문에 솔루션 단계에서 염색하는 것이 더 비싸다. 따라서 생산되는 색상과 색조의 다양성은 제한적이다. 또 색상별로 재고를 비축하기 어렵다. 색에 관한 결정은 제조 공정에서 매우 일찍 내려져야 한다. 따라서, 이 염색 단계는 의류 직물에는 일반적으로 사용되지 않는다.[5][6]

습식 회전법으로 생산되는 필라멘트 섬유는 섬유들이 응고 욕조에 있는 동안 염색이 가능하다. 섬유질이 아직 부드러워서 이 단계에서 염료 침투율이 높다. 이 방법은 젤염색이라고 알려져 있다.

섬유염색

스톡염색, 탑염색, 견인염색 등은 섬유가 yarns로 회전하기 전 제조공정의 다양한 단계에서 섬유를 염색하는 데 사용된다. 이름들은 섬유질이 염색될 때 있는 단계를 가리킨다. 세 가지 모두 광섬유 염색의 광범위한 범주에 포함된다.

스톡염색이란 원섬유를 정렬하고 혼합하여 얀으로 돌리기 전에 스톡이라고도 하는 염색이다.

톱 염색은 가장 안 좋은 양털 섬유에 빗질을 해서 짧은 섬유들을 펴서 제거한 후에 염색하는 것이다. 이 단계에서 양모섬유는 상단으로 알려져 있다. 빗질 과정에서 제거되는 짧은 섬유에 염료를 낭비할 필요가 없기 때문에 최악의 양모에 대해서는 탑염색을 선호한다.

견인염색은 필라멘트 섬유가 짧은 주섬유로 절단되기 전에 염색하는 것이다. 이 단계에서 필라멘트 섬유는 견인이라고 알려져 있다.

염료 침투는 섬유염색에 탁월하기 때문에 이 단계에서 염료에 사용되는 염료의 양 또한 더 높다. 섬유 염색은 실, 원단, 제품 염색보다 상대적으로 비용이 많이 든다. 색상 선정에 관한 결정은 제조 공정에서 일찍 내려져야 한다. 섬유 염색은 일반적으로 두 가지 이상의 색상으로 yarn을 생산하는데 사용되는 양털과 다른 섬유들을 염색하는데 사용된다. 트위드용 섬유와 "히터" 모양의 직물들은 종종 섬유로 염색된다.

실 염색

실 염색은 실 단계에서 색을 더한다. 염료에는 스키인, 패키지, 빔, 공간염색법이 사용된다.

염색을 할 때 얀은 행크나 스키인으로 느슨하게 감겨서 염색한다. yarns는 염료 침투는 양호하지만 공정은 느리고 상대적으로 비싸다.

포장 염색에서 구멍 난 스풀에 감긴 얀은 가압 탱크에서 염색한다. 공정은 비교적 빠르지만 염료 균일성은 염료 실에 비해 좋지 않을 수 있다.

빔 염색에는 패키지 염색에 사용되는 스풀 대신 구멍이 뚫린 워프 빔이 사용된다.

공간염색은 다양한 색상의 yarn을 생산하는 데 사용된다.

일반적으로 실 염색은 대부분의 재료에 적절한 색 흡수 및 침투 기능을 제공한다. 두께가 두껍고 심하게 꼬인 yarns는 염료 침투가 잘 되지 않을 수 있다. 이 과정은 일반적으로 직물(예: 격자, 체크, 무지개빛 직물)의 구조에 다른 색깔의 얀을 사용할 때 사용된다.

원단염색

직물염색이라고도 하는 직물염색은 시공 후 직물을 염색하는 것이다. 경제성이 있고 고체색 원단을 염색하는 방법이 가장 보편적이다. 색상에 관한 결정은 원단이 제조된 후에 할 수 있다. 따라서 신속한 대응 주문에 적합하다. 염료 침투는 두꺼운 직물에 좋지 않을 수 있기 때문에 실 염색은 두꺼운 직물을 단색으로 염색하는 데 쓰이기도 한다. 조각 염색에는 다양한 종류의 염색기가 사용된다. 장비의 선택은 염료 및 직물 특성, 비용 및 의도된 최종 사용과 같은 요인에 기초한다.

유니언 염색

유니언 염색은 "두 가지 이상의 섬유나 얀이 함유된 원단을 같은 색상으로 염색해 고체색 원단의 외관을 이루는 방법"[7]이다. 직물은 한 단계 또는 여러 단계로 염색할 수 있다. 유니언 염색은 고체색 혼방과 의류와 가구에 흔히 쓰이는 콤비네이션 원단을 염색하는데 사용된다.

크로스 염색

교차염색은 "섬유에 따라 친화력이 다른 염료를 사용하여 혼합물 또는 복합물감을 둘 이상의 색조로 염색하는 방법"이다.[7] 십자 염색 공정을 통해 헤더 효과와 격자무늬, 체크무늬 또는 줄무늬 천을 만들 수 있다. 교차염색직물은 직물이 단단한 색상이 아니기 때문에 섬유나 실의 재질로 오인될 수 있는데, 이는 직물의 전형적 특징으로 간주된다.[8] 교차다이인 원단과 섬유나 실 단계에서 염색한 원단을 시각적으로 구별하는 것은 불가능하다. 폴리에스테르 핀 스트라이프가 있는 파란색 최악의 모직물을 교차 염색하는 것이 그 예다. 염색을 하면 양털 얀이 파란색으로 염색되는 반면 폴리에스테르 얀은 흰색으로 남는다.

교차염색은 일반적으로 조각이나 직물염색 재료와 함께 사용된다. 단, 실과 제품 염색에도 동일한 개념이 적용된다. 예를 들어 흰실로 수놓은 실크 원단은 염색 전 수놓기, 주문 시 제품 염색을 할 수 있다.

제품염색

의류염색이라고도 불리는 제품염색은 양말, 스웨터, 카펫 등 제품을 생산한 뒤 염색하는 과정이다. 이 염색 단계는 모든 성분이 같은 음영(실 포함)을 염색할 때 적합하다. 관 모양의 뜨개질기를 이용해 뜨개질을 한 뒤 염색하기 전에 꿰매기 때문에 양말염색에 쓰인다. 수액염색 섬유를 사용하여 생산되는 카펫을 제외한 투프트 카펫은 투프트한 후에 염색을 하는 경우가 많다. 이 방법은 안감, 지퍼, 바느질 실 등 성분이 많은 의류에는 각 성분이 다르게 염색될 수 있어 적합하지 않다. 예외는 "빈티지" 룩을 위한 색소로 청바지를 염색하는 것이다. 틴팅에서는 색상이 사용되는 반면, 산성 세척제나 석재 세척제 같은 다른 치료에서는 화학적 또는 기계적 공정이 사용된다. 이 제품들은 의류 시공 후 염색과 달리 마감 방식으로 '패딩' 또는 '사용'된 느낌을 준다.

이 단계에서 염색하는 것은 빠른 대응에 이상적이다. 많은 티셔츠, 스웨터, 그리고 다른 종류의 캐주얼 의류들은 특정 인기 있는 색상에 대한 패션의 요구에 최대한 대응하기 위해 염색된 제품이다. 수천벌의 의복은 염색을 위한 준비물(PFD) 원단으로 제작되었다가 가장 잘 팔리는 색으로 염색된다.

염료 종류

산성염료는 실크, 울, 나일론 등의 섬유에 바르는 수용성 음이온성 염료와 중성에서 산성 염료 욕조를 이용한 변형 아크릴 섬유다. 섬유에 대한 부착은 적어도 부분적으로는 염료 내 음이온 그룹과 섬유 내 양이온 그룹 사이에 염분이 형성되기 때문이다. 산성 염료는 셀룰로오스 섬유에 실재하지 않는다.

기본 염료는 아크릴 섬유에 주로 적용되지만 울과 실크에 어느 정도 사용되는 수용성 계화 염료다. 보통 아세트산은 염료통에 첨가되어 염료를 섬유로 흡수하는 것을 돕는다.

직접 또는 실체 염색은 보통 염화나트륨, 황산나트륨 또는 탄산나트륨을 첨가하여 끓는점 또는 가까운 중성 또는 약간 알칼리성 염료욕장에서 수행된다. 면, 종이, 가죽, 양털, 실크, 나일론 등에 직접 염료를 사용한다.

모르단트 염료에는 물, 빛, 땀에 대한 염료의 신속성을 향상시키는 모르단트가 필요하다. 서로 다른 모르던트가 최종 색깔을 크게 바꿀 수 있기 때문에 모르던트의 선택은 매우 중요하다. 대부분의 천연 염료는 염료로서 염색 기법을 설명하는 큰 문헌 기반이 있다. 가장 중요한 염료는 모직염료 또는 크롬 염료로서 양모에 사용되는 염료의 약 30%를 구성하며 특히 검은색과 남색 색조에 유용하다. 모르단트, 디크롬산칼륨은 후처리로서 응용된다. 특히 중금속 범주에 속하는 많은 노반트는 건강에 위험할 수 있으므로 이를 사용할 때 극도로 주의를 기울여야 한다.

염료는 본질적으로 물에서 용해되지 않으며 섬유질을 직접 염색할 수 없다. 그러나 알칼리성 술의 감소는 염료의 수용성 알칼리 금속 염분을 생성하는데, 이 류코 형태에서는 섬유섬유에 친화력이 있다. 후속 산화는 원래 불용성 염료를 개혁한다. 데님 컬러는 원래 바트 염색인 인디고 덕분이다.

반응성 염료는 섬유 기질과 직접 반응할 수 있는 대체물에 부착된 색소포를 이용한다. 천연 섬유에 반응성 염료를 부착하는 공밸런트 결합은 염료 중 가장 영구적인 염료에 속한다. Procion MX, Cibacron F, Drimarene K와 같은 "콜드" 반응 염료는 상온에서 바를 수 있기 때문에 사용이 매우 쉽다. 반응성 염료는 집이나 아트 스튜디오에서 면과 다른 셀룰로오스 섬유 염색을 위한 가장 좋은 선택이다.

분산 염료는 원래 셀룰로오스 아세테이트의 염색을 위해 개발되었으며, 수용성이 없다. 염료는 분무제가 있는 곳에서 곱게 갈아서 페이스트(paste)로 판매하거나, 스프레이 건조하여 가루로 판매한다. 폴리에스테르를 염색하는 것이 주된 용도지만 나일론, 셀룰로오스 3아세테이트, 아크릴 섬유에도 사용할 수 있다. 130 °C의 염색온도가 필요한 경우도 있으며, 가압 염료방스를 사용한다. 매우 미세한 입자 크기는 광섬유가 흡수할 수 있도록 해체를 돕는 넓은 표면적을 제공한다. 염색율은 연삭 중 사용되는 분산제의 선택에 의해 크게 영향을 받을 수 있다.

아조 염색은 불용성 아조 염료가 섬유에 직접 또는 섬유 안에서 생성되는 기술이다. 이는 섬유에 다이아조 및 커플링 구성 요소를 모두 사용하여 처리함으로써 달성된다. 염료 바스 조건을 적절하게 조정하면 두 구성 요소는 필요한 불용성 아조 염료를 생성하기 위해 반응한다. 이 염색 기법은 디아조닉과 커플링 구성 요소의 선택에 의해 최종 색상이 제어된다는 점에서 독특하다. 이 면 염색 방법은 사용되는 화학 물질의 독성 때문에 중요성이 감소하고 있다.

유황염료는 면화를 어두운 색으로 염색하는 데 사용되는 2부 "발달된" 염료다. 초기 욕조에는 노란색 또는 옅은 색상이 나타나며, 이는 양말에서 우리가 친숙한 진한 검정색을 만들기 위해 황화합물을 사용한 후 처리된다. 유황 블랙 1은 부피 기준으로 가장 많이 팔리는 염료다.

인쇄

직물 인쇄는 국부적인 염색이라고 한다. 그것은 미리 정해진 패턴으로 직물의 표면에 페이스트나 잉크의 형태로 색을 적용하는 것이다. 이미 염색한 원단에 디자인을 인쇄하는 것도 가능하다. 적절하게 인쇄된 직물에서는 색상이 섬유와 결합되어 세탁과 마찰에 저항한다. 직물 인쇄는 염색과 관련이 있지만, 적절한 염색의 경우 전체 직물이 균일하게 한 가지 색상으로 덮여 있는 반면, 인쇄의 경우 하나 이상의 색상이 특정 부분에만 적용되며, 선명하게 정의된 패턴으로 표현된다. 인쇄에서는 나무 블록, 스텐실, 새긴 판, 롤러 또는 실크크림을 사용하여 원단에 색상을 배치할 수 있다. 인쇄에 사용되는 착색제는 모세관 매력에 의해 패턴이나 디자인의 한계를 넘어 색이 퍼지는 것을 방지하기 위해 진한 염료를 함유하고 있다.

마무리

직물 마감은 모든 회색 직물이 시판되기 전에 표백, 염색, 인쇄 및 특정 회색 직물을 받는 일련의 공정에 사용되는 용어다. 직물 마감의 목적은 직물 제품을 그 목적에 적합하게 만들거나 최종 사용 또는 직물의 사용성을 향상시키는 것이다.

원단 마감은 원단의 품질과 외관을 향상시키기 위해 미적인 목적과 기능적인 목적 모두를 위해 수행된다. 원단은 하나 이상의 마감 공정을 적용하여 상당한 부가가치를 얻을 수 있다. 마감 공정에는 다음이 포함된다.

일정 관리

칼렌더링은 원단의 미학을 향상시키기 위해 원단에 행해지는 수술이다. 이 천은 일련의 달력 롤러를 포장하여 통과한다; 롤러와 접촉하는 얼굴은 한 롤러에서 다른 롤러로 번갈아 나타난다. 보통의 달력은 일정한 순서로 놓인 일련의 딱딱하고 부드러운 그릇(롤러)으로 이루어져 있다. 부드러운 롤러는 면이나 양모 종이, 리넨 종이 또는 아마 종이로 압축할 수 있다. 딱딱한 금속 그릇은 냉장된 철이나 주철 또는 강철로 된 것이다. 캘린더는 3, 5, 6, 7 및 10개의 롤러로 구성될 수 있다. 롤러의 순서는 두 개의 하드 롤러가 서로 접촉하지 않는 것이다. 압력은 복합 레버와 중량에 의해 가해질 수도 있고, 또는 그 대안으로 유압을 사용할 수도 있다. 일정관리에 적용되는 압력과 열은 필요한 피니시의 유형에 따라 달라진다.

칼렌더링의 목적은 원단 손의 개량 및 원단에 부드럽고 실키한 촉감을 부여하고 원단을 압축하여 두께를 감소시키고 원단의 불투명도를 개선하며 다공성을 변화시켜 원단의 공기투과성을 감소시키고 원단의 광택을 상이하게 하며 원단의 광택을 상이하게 하며 원단의 실이 미끄러지는 것을 감소시키는 것이다.e

기르기

중요하고 가장 오래된 직물 마감은 양치질이나 기르기입니다. 이 과정을 이용하면 담요, 플랜네렛, 산업용 원단을 포함한 다양한 원단이 생산될 수 있다. 인양 과정은 섬유 본체로부터 리프팅하는 것으로 구성되며, 표면으로부터 눈에 띄는 섬유 층을 "편지"라고 부른다. 천에 쌓이는 더미가 생기면 손잡이가 "더부룩"해지고 천의 짜임이나 무늬와 색을 제압할 수도 있다.[9]

키우기 기계에는 두 가지 종류가 있다: 티셀 기계와 카드와이어 기계. 카드와이어 상승기는 분당 12~15야드까지 속도가 달라 차셀 상승보다 20~30% 높다. 카드와이어 상승기가 널리 사용되는 이유다.

주름 저항성

세탁이나 접을 때 셀룰로오스로 구성된 직물이나 뜨개질 원단으로 주름 형성이 면직물의 주된 단점이다. 면 섬유의 분자 사슬은 약한 수소 결합에 의해 서로 붙어 있다. 씻거나 접을 때 수소 결합이 쉽게 깨지고, 새로운 수소 결합을 건조시킨 후 체인을 새로운 위치에 두고 구김이 안정된다. 만약 폴리머 체인 사이의 교차 연계가 화학 물질에 의해 도입될 수 있다면, 그것은 면 섬유를 강화시키고 섬유들이 스트레스를 받을 때 폴리머 체인의 영구적인 변위를 방지한다. 따라서 주름이 생기거나 옷감이 세탁할 때 수축하는 것이 훨씬 더 어렵다.

면의 주름 저항성 마감은 다음 단계를 포함한다.

  1. 응축 폴리머 전구체와 적절한 중합 촉매가 포함된 용액으로 재료를 채운다.
  2. 폴리머 체인과 인접한 폴리머 체인을 교차 연결하기 위해 스테이터 프레임에서 건조 및 경화.

촉매를 통해 섬유 산업에 주로 사용되는 130~180도 온도 범위와 통상적인 경화 시간(최대 3분 이내) 내에 반응이 수행될 수 있다.

주로 세 종류의 촉매들이 현재 일반적으로 사용되고 있다.

  • 암모늄염(예: 암모늄염염화암모늄, 황산염, 질산염.
  • 금속염류(예: 염화 마그네슘, 질산아연, 염화아연.
  • 촉매 혼합물(예: 유기산과 무기산이 첨가된 염화 마그네슘 또는 산 기증자).

첨가제의 목적은 크로스링크제 부작용의 일부 또는 전체를 상쇄하거나 균형을 맞추는 것이다. 따라서 연화 및 스무딩제는 손잡이 개선뿐만 아니라 찢김 강도 및 마모 저항성의 손실에 대해 가능한 한 많은 보상을 위해 사용된다. 모든 수지 피니시 레시피에는 계면 활성제가 유화제, 습식제, 안정제로 들어있다. 이러한 표면 활성 물질은 패딩 중에 천이 빠르고 철저하게 젖어 있고 성분이 주류에서 안정되도록 하기 위해 필요하다.

참고 항목

참조

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