알라클레드
Alclad
알크리드(Alcarded)는 고순도 알루미늄 표면 층을 금속으로 접합(연마)하여 고강도 알루미늄 합금 코어 재료로 형성한 내식성 알루미늄 시트다.그것은 약 섭씨 500도, 즉 화씨 932도의 녹는점을 가지고 있다.Alcard는 Alcoa의 상표지만 또한 일반적으로 사용되는 용어다.
1920년대 후반부터 알라클레드는 항공급 재료로 생산되어 ZMC-2 비행선 건설에 이 부문에서 처음 사용되었다.이 재료는 대부분의 알루미늄 합금에 비해 부식에 대한 저항성이 상당히 높으며, 중량이 다소 증가하는 데 그쳐 앨리커드는 동체, 구조 부재, 피부, 카울링과 같은 다양한 항공기 요소들을 구축하는데 매력적이다.이에 따라 항공기 제조에 비교적 인기 있는 소재가 됐다.
세부 사항
이 재료는 1927년 8월 NACA-TN-259에서 "현재 강합금보다 현저하게 우수한 내식성 알루미늄 신제품"으로 설명되었다.[1]그 사용은 구조 부분의 수명을 크게 증가시킬 것이다.알크리드(Alcarded)는 열처리 알루미늄, 구리, 망간, 마그네슘 합금으로 표면의 순수 금속의 부식 저항성과 그 아래에 있는 강한 합금의 강도를 가지고 있다.특히 중요한 것은 합금과 순수 알루미늄 사이의 조합의 철저한 특성이다.염분 분무 시험의 예비 결과(노출 24주)는 발생 시 Alcard 17ST의 인장 강도 및 신장률의 변화가 실험 오차 한계 이내일 정도로 작다는 것을 보여준다.항공기 구조와 관련된 애플리케이션에서 Alcarded는 시트 알루미늄과 비교할 때 중량이 증가하는 비용으로 부식에 대한 내성을 높인 것으로 입증되었다.[2][3]
순수 알루미늄은 대부분의 알루미늄 합금에 비해 부식에 대한 내성이 상대적으로 높기 때문에, 그러한 합금의 외부 표면 위에 순수 알루미늄을 얇게 코팅하면 두 재료의 우수한 품질을 활용할 수 있다는 것이 곧 인식되었다.[4]따라서 대부분의 알루미늄 합금에 비해 Alclad의 주요 장점은 높은 부식 저항성이다.[5]그러나 항공기 피부를 청소하는 등 앨리스크로 덮인 외부 표면에서 작업할 때는 표면의 흉터를 방지하여 그 아래에 취약한 합금을 노출시키고 조기에 노화되도록 상당한 주의를 기울여야 한다.[4][6]
비교적 광택이 나는 자연적인 마감 때문에 외부 요소, 특히 복원 작업 중에 사용할 경우 미용적으로 즐거운 것으로 간주되는 경우가 많다.용접 등 일부 제작 기법은 앨커드와 연계해 사용할 경우 적합하지 않은 것으로 관측됐다.[5]알록달록한 표면을 청소하고 연마할 때는 중성 pH 값과 연마재를 더 미세한 순한 세정제를 권장한다.방수 왁스 및 기타 억제 커버를 적용해 부식을 더욱 줄이는 것이 일반적이다.[4]21세기에는 새로운 코팅과 응용 기법에 대한 연구와 평가가 진행되고 있었다.[7][8]
역사
앨러드 시트는 높은 피로 저항성과 강도 등 호혜적인 품질로 인해 항공업계에서 항공기 제작에 널리 사용되는 재료가 되었다.[9][5]20세기 전반기에 항공을 목적으로 하는 다양한 경량 알루미늄 합금의 부식 특성에 대한 실질적인 연구가 수행되었다.[10]앨커드 기지에서 처음 건조된 항공기는 1927년 해군 비행정 그로세 일레에 건조된 올메탈 미 해군 비행선 ZMC-2호였다.[2]이에 앞서 페르디난드 제플린이 시공한 선구적인 제플린에는 알루미늄이 사용됐다.[11]
알라클레드는 기체, 구조부재, 피부, 카울 등 항공기의 특정 요소에서 가장 흔하게 존재해왔다.[5][12]Alcard가 유래한 알루미늄 합금은 모든 알루미늄 기반 합금 중 가장 일반적으로 사용되는 합금 중 하나가 되었다.[13]비복장 알루미늄은 Alcarded에 비해 중량이 낮은 최신 항공기에서도 광범위하게 사용되어 왔으나 부식되기 쉬우며, 두 재료의 교번 사용은 종종 이들 재료로 구성된 특정 구성 요소나 요소에 의해 정의된다.항공 등급의 Alcard에서, 외부 피복층의 두께는 일반적으로 전체 두께의 1%에서 15% 사이에서 변화한다.[11]
참고 항목
- ICI에서 생산한 유사 알루미늄 복장 합금 Kynal-Core
- 두랄루민(Duralumin)은 1906년까지 발명가 알프레드 윌름(Alfred Wilm)이 특허를 낸 항공 관련 구리 함량 알루미늄 합금이다.
참조
인용구
- ^ E. H. Dix, Jr. "A L C L A D" : 새로운 내식 알루미늄 제품.NACA-TN-259.1927년 8월.2010년 8월 26일 NASA 기술 보고서 서버(NTRS)에서 검색됨.
- ^ a b 모로와 프릿체 1967, 페이지 4
- ^ 파커, 다나 TBuilding Victory: 제2차 세계 대전 중 로스앤젤레스 지역의 항공기 제조. 페이지 39, 87, 118.사이프러스, CA, 2013. ISBN978-0-9897906-0-4.
- ^ a b c "Corrosion Control – Part Seven (Corrosion of Aluminium/Aluminum Alloys)". flight-mechanic.com. Retrieved 23 July 2020.
- ^ a b c d "Aluminium properties". experimentalaircraft.info. Retrieved 23 July 2020.
- ^ "Corrosion Control for Aircraft" (PDF). Federal Aviation Administration. 9 November 2018.
- ^ W. Aperador1, A. F. Escobar, and F. Pérez (April 2011). "Evaluating protection systems against marine corrosion of aeronautic alloy Alclad 2024-T3". Ing. Investig.
{{cite web}}: CS1 maint : 복수이름 : 작성자 목록(링크) - ^ C. Schmidt; J. Crocker; J. Giovanola; C. Kanazawa; D. Shockey; T. Flournoy (1997). "Corrosion-Fatigue Crack Nucleation in Alclad 2024-T3 Commercial Aircraft Skin". ASTM International. pp. 74–88.
- ^ J. Snodgrass와 J. Moran.알루미늄 합금의 내식성부식 상태: ASM 핸드북 13a권, 기초, 시험 및 보호.ASM, 2003.
- ^ "Some Notes on Alclad". Aircraft Engineering and Aerospace Technology. 13 (11): 325–326. 1941. doi:10.1108/eb030845.
- ^ a b Kerster, Matt (28 May 2020). "Aluminum Aircraft Parts: Clad Aluminum Vs Bare Aluminum". aaaairsupport.com.
- ^ Karuskevich, Mikhail (November 2013). "Fatigue Failure Prediction for Fuselage Skin Made of Alclad Aluminium Alloy". Science-based Technologies. 18 (2). doi:10.18372/2310-5461.18.4868.
- ^ "Aluminium Alloy 2024 (2024A)". aircraftmaterials.com. Retrieved 23 July 2020.
참고 문헌 목록
- Morrow, Walker C.; Carl B. Fritsche (1967). The Metalclad Airship ZMC-2. Grosse Ile: W.C. Morrow.
