사이클 카운트

Cycle count

주기 수는 영구 재고 감사 절차로, 재고자산의 하위 집합에 대해 정기적으로 반복되는 검사 순서를 따른다. 사이클 카운트는 전통적인 물리적 인벤토리가 모든 항목을 카운트하는 동안 시설에서의 운영을 중단한다는 점에서 전통적인 물리적 재고와 대조된다. 주기 카운트는 일상적인 운영에 지장을 덜 주고, 재고 정확성과 절차 실행에 대한 지속적인 측정을 제공하며, 가치가 더 높거나, 이동량이 더 많거나, 비즈니스 프로세스에 중요한 항목에 초점을 맞추도록 조정할 수 있다. 주기 계수는 재고 정확도가 높은 시설(95% 이상)에서만 실시해야 한다는 의견도 있지만, 주기 계수는 높은 정확도를 달성하고 유지하기 위한 수단이다. 주기 계수를 사용하여 제어 프로세스에서 문제의 근본 원인을 식별한 다음 조치의 효과를 모니터링하여 근본 원인을 제거할 수 있다. 이와는 대조적으로, 재고 실수의 근본 원인을 식별하는 것은 전통적인 재고 감사 접근방식으로는 재고 실수의 관리 프로세스를 완벽화할 정도로 이를 제거하기 위한 조치에 합의하는 것이 사실상 불가능하다.

ABC 분석

대부분의 사이클 카운트 애플리케이션은 ABC 분석을 사용하여 파레토 방법을 사용하여 항목을 다양한 카운트 빈도로 분리한다(아래 참조).

방법

어떤 항목을 셀지, 어떤 빈도로 셀지 선택하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 각각의 방법에는 장단점이 있다.

파레토법

파레토 원칙에서 도출된 파레토 방법은 재고자산의 비율에 따라 재고를 순환시키는 것이다. 결정가치가 높은 항목은 더 자주 계수되는 반면 움직임이 적은 항목은 좀처럼 계수되지 않는다. 이 접근법은 일반적으로 재고자산의 변동을 최소화하여 회계사에게 어필하는 가치에 기초한다. 분석은 또한 운영적 관점에서 사용에 기초할 수 있다. 이는 사용량이 많은 품목에 노력을 집중함으로써 공급망 관리 관점에서 보다 효율적이라고 인식된다.[1] 주된 단점은 낮은 가치의 항목이 무시되고 전체 조립 라인이 정지될 수 있으며, 소부품이 재주문된다는 점이다.

잡종

ABC방식의 잡종도 있다. 가장 일반적인 방법은 [비용*사용]을 사용하고 조직의 성과에 중요한 특정 기준에 따라 조정하는 것이다.

사용량별 사이클 카운트만

사용량에 의한 주기 카운트는 가치에 관계없이 더 자주 접근하는 항목을 더 자주 계산해야 한다고 명시한다. 품목이 추가되거나 제거될 때마다 재고분산을 도입할 위험이 있다. 항목을 얼마나 자주 만지는가에 따라 구분하도록 논리적 인벤토리 구역을 설정할 수 있다. 이 방법은 더 높은 가치의 재고자산을 계상하는 것에 치우치거나 회계 요구사항을 충족시키기 위해 추가 계수를 요구할 수 있다.

기회 기반

이 방법은 자재관리 공정의 주요 지점에서 재고 점검을 실시한다. 재주문 시점, 일정 금액을 사용했을 때 또는 재고 수준이 낮을 때 재고를 감사한다.

통계 프로세스 제어

이 방법은 재고자산의 부정확 가능성이 가장 높은 항목을 감사하기 위해 통계적 공정관리를 사용한다.

지리학

"위치 기반" 또는 "표면 영역별"이라고도 한다. 회사의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 시작되는 사이클 카운트. 각 랙 또는 선반을 빗질하여 카운터별로 할당 이 방법은 회사의 지도가 필요한 계획을 세우고 재고 관리 시스템에 업데이트해야 할 재고 정보 기록 양식을 세어야 할 수 있다.

프로세스 단계 모범 사례

주기 카운트의 기본 과정은 목록 생성, 감사, 검토, 반복이다. 시작하기 전에 6S를 갖추는 것은 어떤 사이클 카운트 프로그램의 성공에 중요하다.

정리하다

6S 문화의 구현은 중요하다.

  • 폐기, 유통기한 경과 및 부적합 자재를 양호한 재고에서 분리하십시오.
  • 물품을 질서정연하게 보관한다. 재고품은 적절히 식별하여 적절한 위치에 고르게 쌓아야 한다.
  • 모든 것이 깨끗하고 어수선하지 않아야 한다.
  • 벌크 품목은 표준 팩 크기를 가지며 WIP 수량이 조절된다.
  • 저장된 품목은 접근성이 제한되어 있다. 재고거래의 책임을 정의하고 명확하게 이해한다. 재고를 감사하고 재고 오류에 대한 해결책을 찾는 데 능숙한 전문가를 개발하십시오.
  • 매일 안전 관찰을 수행하고 기록하여 감사자가 부상 위험에 노출되지 않도록 하십시오.

목록 생성

회사에 가장 적합한 방법에 따라 감사할 항목 리스트를 작성한다.

회계 감사

교육을 받은 직원을 사용하여 수량을 확인하십시오.

검토

  • 문제를 정의하십시오.
  • 인식된 문제의 영향을 받을 수 있는 항목에 대한 계수의 정규성을 증가시켜 측정한다.
  • 반복된 카운트에서 수집된 데이터를 분석한다.
  • 허용 공차에 대한 재고 정확도를 높이기 위한 공정 개선 또는 설계
  • 개선된 공정의 성능을 제어하거나 검증한다.

반복하다

자동화

효율적이고 정확한 주기 계산을 수행하기 위해, 많은 조직들은 창고 관리 시스템의 일부인 재고 관리 시스템을 구현하기 위해 어떤 형태의 소프트웨어를 사용한다. 이러한 시스템에는 운영자가 자동으로 항목을 식별하고 키패드를 통해 재고 수를 입력할 수 있는 통합 바코드 스캐너가 있는 모바일 시스템이 포함될 수 있다. 소프트웨어는 인벤토리 보고서를 생성할 수 있는 호스트 시스템의 데이터베이스로 데이터를 전송한다.

소프트웨어는 사용자 정의 기준에 따라 특정 기간 동안 특정 위치에서 카운트할 여러 항목을 선택할 것이다. 이상적으로, 이러한 선택은 매일이지만 많은 회사들이 매주 사이클 카운트 항목을 생성하기로 선택한다.

많은 회사들이 "미니"의 물리적 재고를 수행하고 그것을 사이클 카운트라고 부른다. 계산하기 위해 특정 위치에서 무작위 또는 시스템에서 생성된 부품 번호를 사용하는 대신, 그들은 선택적으로 특정 위치를 선택하고 그 위치의 모든 것을 계산한다. 그들은 절차의 일부로서 모든 위치를 매년 최소한 한 번은 세는 것을 목적으로 공장 전체로 회전한다. 이는 기업이 사이클 카운트 소프트웨어를 활용할 수 있는 정교함을 갖추지 못할 수 있는 진정한 사이클 카운트의 효과적인 대안이다.

위험

기존 물리적 재고 수처럼 주기 카운트는 프로세스가 제대로 실행되지 않을 경우 재고 오류를 발생시킬 수 있다. 항목당 여러 위치, 진행 중인 작업 및 문서 처리 지연은 각각 오류의 원인이 될 수 있다. 이 문제는 계수할 부품 번호뿐만 아니라 해당 부품 번호가 있어야 할 위치까지 명시하는 정확한 사이클 카운트 절차를 통해 완화할 수 있다. 사이클 카운트는 재고 관리 절차가 잘 정의되어 있고 재고 정확도가 높은 기업에만 유효하다.

목표

사이클 카운트의 목표는 카운트를 제거하는 것이다.

참조

  1. ^ Max Muller에 의한 인벤토리 관리의 필수 사항 (p.188)
  • Rossetti, Manuel D.; Collins, Terry; Kurgund, Ravi. "Inventory Cycle Counting - A Review". The proceedings of the 2001 Industrial Engineering Research Conference. 1: 457–463. Retrieved 10 March 2019.
  • Gumrukcu, Seda; Rossetti, Manuel D.; Buyurgan, Nebil (December 2008). "Quantifying the costs of cycle counting in a two-echelon supply chain with multiple items". International Journal of Production Economics. 116 (2): 263–274. doi:10.1016/j.ijpe.2008.09.006.
  • Wentzel, David E.; Hochberg, Gene A. (16 April 2012). "Reaping the Benefits of Cycle Counting". IndustryWeek. Retrieved 10 March 2019.