8개 분야 문제 해결

Eight disciplines problem solving

8개 분야 문제해결(8D)은 포드 자동차 회사에서 개발한 방법으로, 일반적으로 품질 엔지니어나 기타 전문가에 의해 채용된다.제품 및 공정 개선에 초점을 맞춘 이 제품의 목적은 반복적인 문제를 식별, 수정 및 제거하는 것이다.[1]근본 원인을 파악하여 문제에 대한 통계적 분석과 문제의 근원을 바탕으로 영구적인 시정조치를 확립한다.원래는 8단계, 즉 '수업'으로 구성되었지만, 이후 초기 계획 단계에 의해 증강되었다.8D는 PDCA 사이클의 논리를 따른다.이 부문은 다음과 같다.

D0: 준비 및 비상 대응 조치: 문제 해결을 위한 계획을 세우고 전제조건을 결정한다.비상 대응 조치를 제공하십시오.
D1: 팀 사용: 제품/프로세스 지식을 가진 사람으로 팀을 구성한다.팀원들은 문제 해결에 관한 한 새로운 시각과 다른 생각을 제공한다.
D2: 문제 설명:누가, 무엇을, 어디서, 왜, 어떻게, 얼마나 많은 (5W2H) 문제를 수량화할 수 있는 용어로 식별하여 문제를 명시한다.
D3: 임시 격납 계획 개발: 문제를 고객으로부터 격리하기 위한 격납 조치를 정의하고 이행한다.
D4: 근본 원인 및 유출 지점 결정 및 검증:문제가 발생한 이유를 설명할 수 있는 모든 해당 원인을 파악하십시오.또한 문제가 발생한 시점에 문제가 발견되지 않은 이유를 파악하십시오.모든 원인을 검증하거나 입증해야 한다.5가지 이유나 이시카와 도표를 사용하여 확인된 효과나 문제에 대해 원인을 파악할 수 있다.
D5: 고객의 문제를 해결하는 PC(영구적 수정) 확인:사전 제작 프로그램을 사용하여 선택한 수정 사항이 문제를 해결할 수 있는지 정량적으로 확인하십시오.(교정을 통해 실제로 문제가 해결되는지 확인한다.)
D6: 시정 조치의 정의 및 이행:최선의 시정 조치를 정의하고 이행한다.또한 개선의 경험적 증거를 사용하여 시정 조치를 검증한다.
D7: 재발 방지/시스템 문제:이와 유사한 문제가 재발하지 않도록 관리 시스템, 운영 시스템, 관행 및 절차를 수정한다.
D8: 팀의 주요 공헌자 축하: 팀의 공동의 노력을 인정하라.그 팀은 조직으로부터 정식으로 감사를 받을 필요가 있다.

8Ds는 팀 접근방식을 이용한 철저한 구조화 문제 해결 과정이 필요한 자동차,[2] 조립 및 기타 산업에서 표준이 되었다.

포드자동차의 팀 중심 문제 해결

파워트레인 기구(전송, 섀시, 엔진)의 임원들은 팀(설계 엔지니어링, 제조 엔지니어링, 생산)이 반복되는 만성 문제를 해결할 수 있는 방법론을 원했다.1986년에는 식별된 엔지니어링 설계 및 제조 문제를 해결하기 위한 새로운 접근방식을 달성할 수 있는 매뉴얼과 후속 과정을 개발해야 하는 과제가 주어졌다.이 방법론에 대한 설명서는 1987년에 처음 발표된 TOPS(Team Oriented Problem Solution)에서 문서화 및 정의되었다.매뉴얼과 그 이후의 코스 자료는 미시간 디어본에 있는 포드 월드 본사에서 시범 운영되었다.포드는 현재 그들의 변종을 G8D(Global 8D)라고 부른다.Ford 8Ds 설명서는 광범위하며 엔지니어링 문제의 해결, 수량화 및 해결 방법을 장별로 다룬다.그것은 교차 기능 팀으로 시작하여 성공적으로 입증된 문제 해결로 마무리된다.제품의 라이프 사이클에서 문제가 발생한 위치에 따라 격납조치가 필요할 수도 있고 필요하지 않을 수도 있다.

사용법

많은 학문이 일반적으로 "8Ds" 방법론에 관여한다.사용되는 도구는 품질보증 전문가가 사용하는 교재와 참고자료에서 확인할 수 있다.예를 들어 "Is/Is Not" 워크시트는 D2에서 사용되는 공통 도구로, 이시카와(石川) 또는 "피시본" 다이어그램과 "5-why 분석"은 D4 단계에서 사용되는 공통 도구다.1990년대 후반 포드는 포드 등 자동차 공급망 내 많은 회사들의 현재 글로벌 표준인 '글로벌 8D'(Global 8D)라고 부르는 8D 공정의 개정판을 개발했다.그 과정의 주요 개정 사항은 다음과 같다.

  • 프로세스의 게이트웨이로 D0(D-Zero) 단계 추가D0에서 팀은 G8D의 공식 개시 전에 취한 비상 대응 조치(ERA)와 함께 노력을 시작한 증상을 문서화한다.또한 D0에는 G8D의 완전한 필요성 여부를 결정하기 위한 표준 평가 질문이 포함되어 있다.평가 질문은 제한된 문제 해결 자원의 세계에서 전체 팀 기반 문제 해결 노력에 필요한 노력이 이러한 자원이 보장되는 문제들로 제한된다는 것을 보장하기 위한 것이다.
  • D4에서 D6까지 탈출구 개념을 추가한다.'탈출 지점'은 그 문제를 감지했어야 하지만 그렇게 하지 못한 문제의 근본 원인을 따르는 제어 시스템의 가장 초기 제어 지점이다.여기서의 생각은 근본 원인뿐만 아니라, 이 문제가 탈출할 수 있도록 하는 데 있어서 제어체계에 무엇이 잘못되었는지를 고려하는 것이다.[1]글로벌 8D는 D4에서 탈출 지점을 식별하고 검증해야 한다.그런 다음 D5와 D6를 통해 팀이 탈출 지점을 해결하기 위한 영구적인 시정조치를 선택, 검증, 이행, 검증하도록 하고 있다.

최근 8D 공정은 자동차 산업 밖에서 크게 채용되고 있다.린 이니셔티브와 지속적인 개선 과정의 일환으로 식품 제조, 의료, 첨단 제조 산업에 광범위하게 고용되고 있다.

혜택들

8D 방법론의 이점은 근본 원인을 찾기 위한 효과적인 접근법, 근본 원인을 제거하기 위한 적절한 조치 개발, 영구적인 시정 조치 이행 등이다.또한 8D 방법론은 문제를 탈출하게 한 제어 시스템을 탐색하는 데 도움이 된다.탈출점은 제어 시스템의 고장이나 원인을 감지할 수 있는 능력을 향상시키기 위한 목적으로 연구된다.마지막으로 Prevention Loop은 실패와 원인 메커니즘이 애초에 존재하도록 허용했던 조건을 허용한 시스템을 탐구한다.

전제조건

8D 문제 해결 프로세스 교육 및 파레토 차트, 생선뼈 도표, 프로세스 맵과 같은 적절한 데이터 수집 및 분석 도구 필요.

문제 해결 도구

다음 공구는 8D 내에서 사용할 수 있다.

부적합품목의 처분에 대한 공통적인 시정조치 배경

8D 방법론은 1987년 포드 매뉴얼에서 처음 설명되었다.매뉴얼은 만성적인 제품 및 프로세스 문제를 해결하기 위한 8단계 방법론을 설명한다.8Ds는 효과적인 문제 해결의 몇 가지 개념을 포함하였는데, 여기에는 시정 조치와 부적합한 항목이 포함된다.이 두 단계는 정부 및 군사 시설을 포함한 대부분의 제조 시설에서 매우 흔했다.1974년 미 국방부는 'MIL-STD 1520 부적합 자료에 대한 시정조치 및 처분체계'를 발표했다.이 13페이지 표준은 일부 수정 조치를 수립한 후 부적합한 재료 또는 항목에 대한 봉쇄 조치를 취하는 것을 정의한다.결함에 대한 점검과 처분에 초점이 맞춰져 있다.시정조치와 불량품 억제에 대한 기본이념은 1995년에 공식적으로 폐지되었지만, 이러한 개념은 제2차 세계 대전 당시 정부에 대한 주요 공급사인 포드 자동차 회사에게도 공통적으로 적용되었다.불량 품질 부품에 대한 시정 조치와 봉쇄는 자동차 산업에 대한 매뉴얼과 코스의 일부였고 많은 회사들에게 잘 알려져 있다.Ford의 60페이지 매뉴얼은 8D 문제 해결 매뉴얼의 각 단계와 확인된 문제에 대처하기 위해 취해야 할 조치와 관련된 세부사항을 다루고 있다.

군사용어

많은 출판물과 웹사이트들이 8D 방법이 미군에서 유래되었다고 말하고 있기 때문에 정확한 8D 방법의 역사는 논쟁의 여지가 남아 있다.실제로, MIL-STD-1520C는 부적합한 재료와 관련하여 계약자가 자신을 어떻게 정리해야 하는지에 대한 일련의 요구사항을 설명한다.1974년에 개발되어 1995년 2월에 페리 메모의 일부로서 취소된,[4] 동일한 철학을 표현하고 있어 현재 존재하는 ISO 9001 표준과 가장 잘 비교할 수 있다.전술한 군사 표준은 8D 방법에 있는 몇 가지 측면을 개략적으로 설명하지만, 8D 방법론이 제공하는 것과 같은 구조를 제공하지 않는다.포드 자동차가 제2차 세계대전 당시와 그 후 수십 년 동안 군용 차량을 생산하는데 중요한 역할을 했다는 사실을 고려하면, MIL-STD-1520C가 오늘날의 8D 방식의 모델로 우뚝 섰던 것은 매우 그럴 수 있다.[5]

8D와 FMEA의 관계

FMEA(고장 모드 및 효과 분석)는 제품 또는 공정 설계 계획 수립에 일반적으로 사용되는 툴이다.8D와 FMEA 간의 관계는 아래에 요약되어 있다.

  1. 문제 진술과 설명은 때때로 두 문서 사이에 연결된다.8D는 FMEA의 사전 브레인스토밍 정보를 활용하여 잠재적인 문제를 찾는 데 도움을 줄 수 있다.
  2. FMEA에서 가능한 원인은 즉시 8D 피시본 또는 이시카와 다이어그램 점프를 시작하는 데 사용될 수 있다.이미 알려진 브레인스토밍 정보는 시간이나 자원의 좋은 사용이 아니다.
  3. 8D 동안 수집된 데이터와 브레인스토밍은 향후 신제품 계획이나 공정 품질을 위해 FMEA에 포함될 수 있다.이를 통해 FMEA는 고장 모드와 원인으로 발생하는 실제 고장을 보다 효과적이고 완전하게 고려할 수 있다.
  4. FMEA의 설계 또는 프로세스 제어는 8D의 근본 원인과 영구적 시정 조치를 검증하는 데 사용될 수 있다.

FMEA와 8D는 고장 모드, 문제 진술 및 가능한 원인을 교차 문서화하여 각 고장과 원인을 조정해야 한다.각 FMEA는 8D가 개발됨에 따라 가능한 고장 원인의 데이터베이스로 사용될 수 있다.

참고 항목

참조

  1. ^ a b Pruitt, W. Frazier (May 2019). "A Disciplined Approach". Quality Progress. 52 (5): 64. Retrieved 25 October 2019.
  2. ^ "Back to Basics: A Disciplined Approach ASQ".
  3. ^ "MIL-STD-1520 C NOTICE-2 CORRECTIVE ACTION DISPOSITION". everyspec.com. Retrieved Jan 5, 2021.
  4. ^ "Archived copy". Archived from the original on 2013-10-21. Retrieved 2017-05-22.{{cite web}}: CS1 maint: 타이틀로 보관된 사본(링크)
  5. ^ 8D 문제 해결 설명 – 운영 실패를 지식으로 전환하여 전략적 및 경쟁 우위를 확보

외부 링크