체크 시트
Check sheet | 이 글은 검증을 위해 인용구가 추가로 필요하다.– · · 책· · (2008년 8월)(이 템플릿 |
| 체크 시트 | |
|---|---|
 | |
| 품질의 7가지 기본 도구 중 하나 | |
| 목적 | 공정을 평가하기 위한 대략적인 수단 또는 다른 분석에 대한 입력 수단으로서 품질 관련 데이터를 수집할 수 있는 구조화된 방법을 제공하는 것 |
체크시트는 데이터가 생성되는 위치에서 실시간으로 데이터를 수집하는 데 사용되는 양식(문서)이다. 그것이 캡처한 데이터는 양적 또는 질적일 수 있다. 정보가 정량적일 때 체크시트를 집계표라고 부르기도 한다.[1]
체크 시트는 이른바 품질관리의 7가지 기본도구 중 하나이다.[2]
포맷
체크 시트의 정의 특성은 데이터가 그 위에 표시("체크")를 하여 기록된다는 것이다. 일반적인 체크 시트는 영역별로 구분되며, 지역별로 만들어진 표시는 의미가 다르다. 시트의 표시 위치와 개수를 관찰하여 데이터를 읽는다.
체크 시트는 일반적으로 5 W:에 해당하는 제목을 사용한다.
- 체크 시트를 작성한 사용자
- 수집된 항목(각 체크가 나타내는 항목, 식별된 배치 또는 로트 번호)
- 수거 장소(시설, 방, 장비)
- 수집이 발생한 시기(시간, 교대, 요일)
- 데이터가 수집된 이유.
함수
이시카와 가오루는 품질 관리에서 체크 시트의 5가지 용도를 확인했다.[3]: 30
- 공정의 확률 분포 모양을 확인하는 방법
- 결점을 유형별로 수량화하는 방법
- 결점을 위치별로 정량화하는 방법
- 원인별 결점 수량화 방법(기계, 작업자)
- 다단계 절차의 단계 완료를 추적하기 위해(즉, 체크리스트로서)
공정 확률 분포의 모양을 평가하는 방법
공정의 확률 분포를 평가할 때 모든 공정 데이터를 기록한 다음 나중에 주파수 분포를 작성할 때까지 기다릴 수 있다. 단, 공정이 관측됨에 따라 주파수 분포를 구성하는 데 체크 시트를 사용할 수 있다.[3]: 31
이 유형의 체크 시트는 다음과 같이 구성된다.
체크 시트를 구성하기 전에 프로세스 관찰의 극단을 정확하게 예측해야 한다는 점에 유의하십시오.
프로세스 분포를 평가할 준비가 되면 평가인은 체크 시트의 제목을 작성하고 프로세스를 능동적으로 관찰한다. 공정이 출력을 생성할 때마다 출력을 측정(또는 다른 방법으로 평가)하고, 측정값이 떨어지는 빈을 결정하고, 해당 빈의 체크 표시에 추가한다.
관찰 기간이 종료되면 평가인은 다음과 같이 검토해야 한다.[3]: 32
- 체크 표시가 종 곡선을 형성하는가? 값이 치우쳐 있는가? 봉우리가 한 개 이상 있니? 특이치가 있나?
- 점검 표시가 여유 공간과 함께 규격 한계 내에 완전히 포함되는가? 아니면 규격 한계를 벗어나는 체크 표시가 상당히 많은가?
비정규성의 증거가 있거나 공정이 규격 한계 근처 또는 그 이상에서 유의한 출력을 생성하는 경우, 특수 원인 변동을 제거하기 위한 공정 개선 노력이 수행되어야 한다.
결점유형
공정이 개선 대상으로 확인되면, 공정이 산출물과 상대적 빈도에서 어떤 유형의 결함이 발생하는지 아는 것이 중요하다. 이 정보는 가장 빈번하게 발생하는 것부터 시작하여 결함의 원인을 조사하고 제거하는 지침의 역할을 한다.[3]: 32–34
이 유형의 체크 시트는 다음과 같이 구성된다.
- 각 결점 범주를 나열하는 단일 열
- 다른 기계, 재료, 방법, 측정 시스템에 대한 관측치가 기록되는 하나 이상의 열
결점 범주와 이러한 범주에 공정 출력을 배치하는 방법은 체크 시트를 작성하기 전에 합의하고 철자를 작성해야 한다. 또한 동일한 공정 출력에 대해 관찰된 경우 다른 유형의 결점 유무를 기록하는 규칙을 설정해야 한다.
프로세스 분포를 평가할 준비가 되면 평가인은 체크 시트의 제목을 작성하고 프로세스를 능동적으로 관찰한다. 공정이 출력을 생성할 때마다 합의된 방법을 사용하여 결함에 대한 출력을 평가하고 결점이 속하는 범주를 결정하고 해당 범주의 체크 표시에 추가한다. 공정 출력에서 하자가 발견되지 않으면 체크 표시가 되지 않는다.
관찰 기간이 종료되면 평가인은 결과 데이터에서 파레토 관리도를 생성해야 한다. 그런 다음 이 차트는 공정을 조사할 순서와 결함을 제거하게 하는 변동 원인을 결정한다.
불량위치
공정 출력이 다양한 위치에서 결함이 관찰될 수 있는 물체인 경우(예: 적층 제품의 거품 또는 주물의 공극) 결점 농도도는 매우 귀중하다.[3]: 34 대부분의 체크 시트 유형은 많은 공정 출력의 관측치를 집계하지만, 일반적으로 공정 출력당 하나의 결점 위치 체크 시트가 사용된다.
이 유형의 체크 시트는 다음과 같이 구성된다.
- 각 측면의 객체에 대한 축척도(선택적으로 동일한 크기의 섹션으로 분할)
프로세스 분포를 평가할 준비가 되면 평가인은 체크 시트의 제목을 작성하고 프로세스를 능동적으로 관찰한다. 공정이 출력을 생성할 때마다 결함에 대한 출력을 평가하고 각 보기의 각 보기가 발견된 부분을 표시한다. 공정 출력에서 하자가 발견되지 않으면 체크 표시가 되지 않는다.
관찰 기간이 종료되면 평가인은 각 체크 시트를 다시 검토하여 결점 위치의 복합체를 형성해야 한다. 위치와 함께 공정에 대한 지식을 사용하여 결함을 생성하는 변동의 원인 또는 원인을 밝혀야 한다.
불량원인용
공정이 개선 대상자로 확인된 경우 원인별로 결함의 원인을 식별하기 위한 노력이 필요할 수 있다.[3]: 36
이 유형의 체크 시트는 다음과 같이 구성된다.
- 의심되는 각 원인을 나열하는 하나 이상의 열(예: 기계, 재료, 방법, 환경, 운영자)
- 공정 출력을 관측할 기간을 나열하는 하나 이상의 열(예: 시간, 시프트, 일)
- 기록할 여러 유형의 결점을 나타내는 하나 이상의 기호 - 이러한 기호는 다른 유형의 차트의 체크 표시 대신 사용된다.
결점 범주와 이러한 범주에 공정 출력을 배치하는 방법은 체크 시트를 작성하기 전에 합의하고 철자를 작성해야 한다. 또한 동일한 공정 출력에 대해 관찰된 경우 다른 유형의 결점 유무를 기록하는 규칙을 설정해야 한다.
공정 분포를 평가할 준비가 되면 평가인은 체크 시트의 표제를 작성한다. 의심스러운 원인의 각 조합에 대해 평가인은 프로세스를 능동적으로 관찰한다. 공정이 출력을 생성할 때마다 합의된 방법을 사용하여 결함에 대한 출력을 평가하고 결점이 속하는 범주를 결정하며, 의심스러운 원인의 조합에 해당하는 그리드의 셀에 해당 결점 범주에 해당하는 기호를 추가한다. 공정 출력에서 결함이 발견되지 않으면 기호를 입력하지 않는다.
관찰 기간이 끝났을 때, 가장 많은 기호를 가진 의심스러운 원인의 조합은 명시된 유형의 결함을 생성하는 변동의 출처에 대해 조사되어야 한다.
선택적으로, 유사한 진단을 제공하기 위해 인과응보도를 사용할 수 있다. 평가인은 단순히 결함을 관찰할 때 의심스러운 원인에 해당하는 도표의 가지에 있는 "twig" 옆에 체크 표시를 한다.
체크리스트
위에서 논의한 체크 시트는 모두 관측치를 포착하고 분류하기 위한 것이지만, 체크리스트는 특히 공정 출력의 점검 및 마감 과정에서 다단계 절차를 수행할 때 실수 방지 보조 도구로 의도된 것이다.
이 유형의 체크 시트는 다음과 같이 구성된다.
- 수행할 하위 작업의 개요(선택적으로 번호가 매겨짐)
- 하위 작업 완료 시기를 표시하기 위해 체크 표시를 입력할 수 있는 상자 또는 공백
공지는 하위 작업이 실제로 완료되는 순서로 작성되어야 한다.[3]: 37
기타유형
체크 시트는 위에서 설명한 것에 국한되지 않는다. 사용자는 상황에 맞는 체크 시트를 설계하기 위해 자신의 상상력을 이용해야 한다.[3]: 41
참고 항목
참조
- ^ John R. Schultz (2006). "Measuring Service Industry Performance: Some Basic Concepts". Performance Improvement. 45 (4): 3. doi:10.1002/pfi.2006.4930450405.
- ^ Nancy R. Tague (2004). "Seven Basic Quality Tools". The Quality Toolbox. Milwaukee, Wisconsin: American Society for Quality. p. 15. Retrieved 2010-02-05.
- ^ a b c d e f g h Ishikawa, Kaoru (1986), Guide to Quality Control (2 ed.), Tokyo: Asian Productivity Organization, ISBN 978-92-833-1035-8, OCLC 14169830
