드릴 비트

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드릴은 재료를 제거하여 구멍을 만드는 데 사용되는 절삭공구로, 거의 대부분 원형 단면입니다.드릴은 크기와 모양이 다양하며 다양한 재료에 다양한 종류의 구멍을 만들 수 있습니다.구멍을 만들기 위해 드릴 비트는 일반적으로 드릴에 부착되어 있으며, 드릴 비트는 일반적으로 회전에 의해 공작물을 절단할 수 있습니다.드릴은 척의 생크라고 불리는 비트의 상단 끝을 잡습니다.

드릴은 표준화된 드릴비트 크기로 제공됩니다.포괄적인 드릴 비트 및 탭 크기 차트는 필요한 나사 탭 크기 옆에 미터법과 영국식 크기의 드릴을 나열합니다.또한 비원형의 ^[1]단면을 가진 구멍을 만들 수 있는 특수한 드릴 비트도 있습니다.

특성.

드릴 지오메트리에는 다음과 같은 몇 가지 특성이 있습니다.

• 드릴 비트의 나선(또는 비틀림 속도)은 칩 제거 속도를 제어합니다.고속 나선형(높은 트위스트 레이트 또는 "콤팩트 플루트") 드릴 비트는 낮은 스핀들 속도에서 많은 양의 칩을 제거해야 하는 높은 이송 레이트 애플리케이션에 사용됩니다.저나선형(저 트위스트 레이트 또는 "엘리테이션 플루트") 드릴 비트는 일반적으로 고속 절삭 속도가 사용되는 절삭 작업에 사용되며, 재료는 비트에 걸리거나 알루미늄 또는 구리처럼 구멍이 막히는 경향이 있습니다.
• 포인트 각도 또는 비트의 끝에 형성되는 각도는 비트가 동작하는 소재에 따라 결정됩니다.단단한 재료는 더 큰 점 각도가 필요하고, 부드러운 재료는 더 날카로운 각도가 필요합니다.재료의 경도에 대한 정확한 포인트 각도는 이동, 수다, 구멍 모양 및 마모율에 영향을 미칩니다.
• 립 각도에 따라 커팅 에지에 제공되는 지지대가 결정됩니다.입술 각도가 클수록 입술 각도가 작은 비트와 동일한 양의 포인트 압력 하에서 비트가 더 적극적으로 절단됩니다.두 가지 조건 모두 바인딩, 마모 및 궁극적인 공구 고장의 원인이 될 수 있습니다.적절한 립 클리어런스는 포인트 각도에 따라 결정됩니다.매우 예리한 점 각도는 한 번에 더 많은 웹 표면적을 워크에 표시하기 때문에 공격적인 립각을 필요로 하며, 플랫 비트는 절단 가장자리를 지지하는 작은 표면적 때문에 립각의 작은 변화에 매우 민감하다.
• 비트의 기능 길이는 구멍을 뚫을 수 있는 깊이를 결정하며, 비트의 강성과 생성된 구멍의 정확성을 결정합니다.긴 비트는 더 깊은 구멍을 뚫을 수 있지만 더 유연하기 때문에 뚫는 구멍이 부정확한 위치를 갖거나 의도한 축에서 벗어날 수 있습니다.트위스트 드릴 비트는 표준 길이(Stub-length 또는 Screw-Machine-length(짧음), 극히 일반적인 Jober-length(중간), Taper-length 또는 Long-Series(긴 길이)로 제공됩니다.

소비자용 드릴 비트는 대부분 생크가 직선입니다.산업에서의 헤비듀티 드릴링에는 테이퍼형 생크가 있는 비트가 사용되기도 합니다.사용되는 다른 유형의 생크에는 육각형의 다양한 퀵 릴리즈 시스템이 있습니다.

드릴 비트의 직경 대 길이 비는 보통 1:1에서 1:10 사이입니다.훨씬 높은 비율(예: "항공기 길이" 트위스트 비트, 가압 오일 건 드릴 비트 등)이 가능하지만, 비율이 높을수록 좋은 작품을 제작하는 기술적 어려움이 커진다.

최적의 지오메트리는 드릴링되는 재료의 특성에 따라 달라집니다.다음 표에는 일반적으로 천공되는 재료에 권장되는 형상이 나열되어 있습니다.

공구^[2] 형상

공작물 재료	점 각도	나선각	입술 완화각
알루미늄	90 ~ 135	32 ~ 48	12 ~ 26
금관 악기	90 ~ 118	0 ~ 20	12 ~ 26
주철	90 ~ 118	24 ~ 32	7 ~ 20
연강	118 ~ 135	24 ~ 32	7 ~ 24
스테인리스강	118 ~ 135	24 ~ 32	7 ~ 24
플라스틱	60 ~ 90	0 ~ 20	12 ~ 26

자재

필요한 용도에 따라 드릴 비트에 또는 드릴 비트에 다양한 재료는 드릴 비트에 사용됩니다.탄화물과 같은 많은 단단한 재료는 강철보다 훨씬 취약하며 특히 드릴이 공작물에 대해 일정한 각도로 고정되어 있지 않은 경우(예: 핸드헬드 시) 파손되기 쉽습니다.

강철

• 연질 저탄소강 비트는 저렴하지만 가장자리가 잘 고정되지 않아 자주 갈아야 합니다.그것들은 나무를 뚫는 데만 사용된다; 심지어 부드러운 나무가 아닌 단단한 나무로 작업하는 것조차도 그들의 수명을 현저하게 단축시킬 수 있다.
• 고탄소강으로 만든 비트는 재료의 경화 및 담금질에 의해 부여되는 특성 때문에 저탄소강 비트보다 내구성이 우수합니다.과열되면(예: 드릴을 뚫는 동안 마찰 가열에 의해) 성질이 떨어져 부드러운 칼날이 생깁니다.이 비트는 나무나 금속에 사용할 수 있습니다.
• 고속강(HSS)은 공구강의 일종입니다.HSS 비트는 단단하고 고탄소강보다 열에 훨씬 강합니다.금속, 하드우드 및 기타 대부분의 재료를 탄소강 비트보다 더 빠른 절삭 속도로 드릴링하는 데 사용할 수 있으며 탄소강을 대체했습니다.
• 코발트강 합금은 코발트가 더 많이 함유된 고속강의 변형입니다.훨씬 높은 온도에서 경도를 유지하며 스테인리스강 및 기타 단단한 재료를 드릴링하는 데 사용됩니다.코발트강의 주요 단점은 표준 HSS보다 취약하다는 것입니다.

다른이들

• 텅스텐 탄화물 및 기타 탄화물은 매우 단단하며 다른 비트보다 모서리를 길게 유지하면서 거의 모든 재료를 드릴로 뚫을 수 있습니다.이 재료는 가격이 비싸고 강철보다 훨씬 더 부서지기 쉽습니다. 따라서 드릴 비트 팁에 주로 사용되며, 작은 단단한 재료 조각이 덜 단단한 금속으로 만들어진 비트의 끝에 고정되거나 브레이징됩니다.그러나, 채용 숍에서는 고체 카바이드 비트를 사용하는 것이 일반화되고 있습니다.매우 작은 크기에서는 탄화물 팁을 장착하기가 어렵습니다. 일부 산업, 특히 프린트 기판 제조 산업에서는 직경이 1mm 미만인 구멍이 많이 필요하기 때문에 고체 탄화물 비트가 사용됩니다.
• 다결정 다이아몬드(PCD)는 공구 재료 중 가장 단단하기 때문에 마모에 매우 강합니다.일반적으로 두께 약 0.5mm(0.020인치)의 다이아몬드 입자 층으로 구성되며 텅스텐 카바이드 지지체에 소결 덩어리로 결합됩니다.이 재료를 사용하여 작은 세그먼트를 공구 선단에 납땜하여 절단 가장자리를 형성하거나 PCD를 텅스텐-탄화물 "니브"의 정맥에 소결함으로써 비트를 제작한다.니브는 나중에 카바이드 샤프트에 납땜될 수 있으며, 그 후 복잡한 형상으로 연마될 수 있으며, 그렇지 않으면 작은 "세그먼트"에서 브레이징 고장을 일으킬 수 있습니다.PCD 비트는 일반적으로 자동차, 항공우주 및 기타 산업에서 연마 알루미늄 합금, 탄소 섬유 강화 플라스틱 및 기타 연마 재료를 드릴링하는 데 사용되며, 마모된 비트를 교체하거나 연마하는 데 기계 다운타임이 매우 큰 경우에 사용됩니다.PCD는 PCD 내 탄소와 금속 내 철의 반응으로 인한 과도한 마모로 인해 철 금속에는 사용되지 않습니다.

코팅

• 흑산화물은 저렴한 흑색 코팅입니다.검은색 산화물 코팅은 내열성 및 윤활성과 내식성을 제공합니다.코팅은 고속 강철 비트의 수명을 증가시킵니다.
• 질화티타늄(TiN)은 고속 강철 비트(일반적으로 트위스트 비트)를 코팅하는 데 사용할 수 있는 매우 단단한 금속 재료이며, 절삭 수명을 3배 이상 연장합니다.샤프닝 후에도 코팅의 선단은 커팅과 수명을 개선합니다.
• 질화티타늄 알루미늄(TiAlN)은 공구 수명을 5배 이상 연장할 수 있는 유사한 코팅입니다.
• 질화티타늄(TiCN)도 TiN보다 뛰어난 코팅입니다.
• 다이아몬드 가루는 연마재로 사용되며, 타일, 돌, 그리고 다른 매우 단단한 재료들을 자르는 데 가장 많이 사용됩니다.마찰에 의해 대량의 열이 발생하며, 다이아몬드 코팅 비트는 종종 비트 또는 공작물의 손상을 방지하기 위해 수냉해야 합니다.
• 질화 지르코늄은 Craftman 브랜드로 일부 공구의 드릴 비트 코팅으로 사용되었습니다.
• Al-Crome Silicon Nitride(AlCrSi/Ti)N은 화학증착공법으로 개발된 나노층 교대로 이루어진 다층피막으로 탄소섬유강화폴리머(CFRP) 및 CFRP-Ti스택 시추에 이용되며, 세라믹스보다 성능이 뛰어난 초경질막인 AlCrSi/Ti/Ti)N이다.
• BAM 코팅은 붕소-알루미늄-마그네슘 BAlMgB14는 복합 ^[3][5]드릴링에도 사용되는 초경질 세라믹 코팅입니다.

유니버설 비트

범용 드릴 비트는 목재, 금속, 플라스틱 및 기타 대부분의 재료에 사용할 수 있습니다.

트위스트 드릴 비트

트위스트 드릴 비트는 현재 가장 많이 생산되고 있는 타입입니다.이것은 나선형 플루트가 있는 원통형 샤프트의 끝에 절단점으로 구성됩니다. 플루트는 아르키메데스식 나사 역할을 하며 구멍에서 파편을 들어냅니다.

현대식 트위스트 드릴 비트는 1860년 조지프 휘트워스 경에 의해 발명되었다.그것들은 나중에 Steven A에 의해 개선되었다.트위스트 ^[6][7][8]피치를 실험한 매사추세츠 이스트 브릿지워터의 모스.원래 제조 방법은 둥근 막대의 반대쪽에 두 개의 홈을 자른 다음 막대(공구 이름을 붙임)를 비틀어 나선형 플루트를 만드는 것이었습니다.오늘날 드릴 비트는 보통 연삭 휠을 지나 이동하면서 바를 회전시켜 헬리컬 기어를 절단하는 것과 같은 방식으로 플룻을 절단하는 방식으로 제작된다.

트위스트 드릴 비트의 직경은 0.002~3.5인치(0.051~88.900mm)^[9]이며 길이는 25.5인치(650mm)^[10]까지 가능합니다.

절삭 가장자리의 형상 및 첨삭은 비트의 성능에 매우 중요합니다.뭉툭해진 작은 조각은 올바르게 가는 것이 어렵고 교체 비용이 저렴하기 때문에 종종 버려집니다.더 큰 비트의 경우 특수 연삭 지그를 사용할 수 있습니다.특수 공구 그라인더는 트위스트 드릴 비트의 절삭면을 날카롭게 하거나 재형성하기 위해 사용할 수 있다.

제조업체는 특수 버전의 트위스트 드릴 비트를 제작하여 특정 기계 및 절단 재료에 맞게 지오메트리와 재료를 변경할 수 있습니다.트위스트 드릴 비트는 다양한 공구 재료 중에서 선택할 수 있습니다.그러나 산업 사용자도 대부분의 구멍은 표준 고속 강철 비트로 뚫려 있습니다.

가장 일반적인 트위스트 드릴 비트(일반 하드웨어 매장에서 판매)는 118도의 포인트 각도를 가지며 목재, 금속, 플라스틱 및 기타 대부분의 재료에 사용할 수 있습니다. 그러나 각 재료에 대해 최적의 각도를 사용하는 것은 아닙니다.대부분의 재료에서는 헤매거나 파고들지 않는 경향이 있습니다.

90도와 같이 보다 공격적인 각도는 매우 부드러운 플라스틱 및 기타 재료에 적합합니다. 단단한 재료에서는 빠르게 마모됩니다.이러한 비트는 일반적으로 자동 시동되며 매우 빠르게 절단될 수 있습니다.150도와 같은 얕은 각도는 강철 및 기타 더 단단한 재료에 적합합니다.이 스타일의 비트는 스타터 구멍이 필요하지만 적절한 이송 속도를 사용하는 한 결속되거나 조기 마모가 발생하지 않습니다.

포인트 각도가 없는 드릴 비트는 블라인드의 평평한 바닥 구멍이 필요한 상황에서 사용됩니다.이 비트는 입술 각도의 변화에 매우 민감하며 조금만 변경해도 부적절하게 빠른 커팅 드릴 비트가 마모될 수 있습니다.

긴 직렬 드릴 비트는 비정상적으로 긴 트위스트 드릴 비트입니다.그러나 파편의 플룻을 제거하고 비트의 파손을 방지하기 위해 자주 빼내야 하기 때문에 정기적으로 깊은 구멍을 뚫는 데 최적의 도구는 아닙니다.대신 깊은 구멍 뚫기에는 건 드릴(냉각수 드릴을 통한) 비트가 선호됩니다.

• 

  트위스트 드릴 비트 커팅 에지

• 

  모스 테이퍼 생크가 있는 트위스트 드릴 비트

• 

  11µ32인치(8.7313mm) 드릴 비트 - 롱 시리즈 모르스, 플레인 모르스, 잡버

스텝 드릴 비트

스텝 드릴 비트는 팁이 다른 직경으로 접지된 드릴 비트입니다.이 접지 직경과 원래 직경 사이의 전환은 직선으로 카운터 보어를 형성하거나 비스듬히 하여 카운터 싱크를 형성합니다.이 스타일의 장점은 두 직경의 플룻 특성이 동일하여 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 드릴링할 때 비트가 막히지 않는다는 것입니다. 반면 슬립온 칼라가 있는 드릴 비트는 동일한 장점이 없습니다.이러한 비트의 대부분은 애플리케이션별로 커스텀으로 제작되기 때문에 가격이 ^[11]비싸집니다.

유니빗

유니비트(스텝 드릴 비트라고도 함)는 계단 ^[11]프로파일이 있는 대략 원추형 비트입니다.설계상 하나의 비트를 사용하여 다양한 크기의 구멍을 뚫을 수 있습니다.일부 비트는 한 지점에 도달하여 자동으로 시작됩니다.큰 사이즈의 비트는 끝이 뭉툭하며 홀 확대에 사용됩니다.

유니빗은 판금^[11] 및 일반 건축에 일반적으로 사용됩니다.하나의 드릴 비트로 카운터 탑에 필요한 모든 범위의 구멍을 뚫을 수 있어 고정 장치의 설치 속도를 높일 수 있습니다.합판, 파티클 보드, 드라이월, 아크릴 및 라미네이트와 같은 부드러운 재료에 자주 사용됩니다.얇은 판금에도 사용할 수 있지만 금속은 조기 비트 마모나 둔화를 일으키는 경향이 있습니다.

유니빗은 얇은 강철, 알루미늄 또는 플라스틱 박스와 섀시가 있는 전기 작업에 이상적입니다.유니빗의 길이가 짧고 완성된 구멍의 직경을 변경할 수 있는 것이 섀시 또는 전면 패널 작업 시 장점입니다.완성된 구멍은 특히 플라스틱으로 매우 부드럽고 버가 없는 상태로 만들어질 수 있습니다.

다음 단계 크기로 급격히 증가하면 커팅 에지가 공작물 입구 표면에서 버를 긁어낼 수 있기 때문에 유니빗의 추가적인 용도는 다른 비트가 남긴 버 제거 구멍입니다.그러나 스트레이트 플룻은 칩이 배출되지 않아 고속으로 회전하는 나선형 트위스트 드릴 비트보다 구멍의 출구 측에 버가 형성될 가능성이 있다.

유니빗은 해리 C에 의해 발명되었다.Oakes와 1973년에 특허를 받았습니다.^[12]1980년대 유니빗에서만 특허가 만료될 때까지 판매됐다가 이후 다른 업체에서 판매됐다.Unibit은 Irwin Industrial Tools의 상표입니다.

비록 계단식 드릴이 해리 C에 의해 발명되었다고 주장되지만.Oakes는 사실 1960년대 런던 완즈워스의 Bradley Engineering에 의해 처음 제작되었고 Bradrad라고 명명되었다.이 특허는 Halls Ltd.uk에 판매될 때까지 이 이름으로 판매되었으며, 현재도 생산되고 있습니다.

구멍톱

구멍 톱은 열린 가장자리에 톱니가 있는 짧고 열린 원통 형태로, 얇은 재료에 비교적 큰 구멍을 만드는 데 사용됩니다.구멍 안쪽의 모든 재료를 제거하는 많은 드릴과는 달리, 구멍 가장자리에서만 재료를 제거하여 온전한 재료 디스크를 잘라냅니다.나무, 판금 및 기타 재료에 큰 구멍을 내는 데 사용할 수 있습니다.

금속 드릴 비트

중앙 및 스폿 드릴 비트

센터 드릴 비트는 때때로 Slocombe 드릴 비트라고도 하며 금속 가공에 사용되어 대형 드릴 비트의 시작 구멍을 제공하거나 선반 센터를 장착할 공작물의 끝에 원추형 홈을 만듭니다.어느 쪽이든 비트가 구멍의 중심을 확립하거나 선반 중심에 원추형 구멍을 만드는 것이므로 적절한 명칭으로 보인다.그러나 센터 드릴 비트의 진정한 목적은 후자의 작업이며, 전자의 작업은 스팟팅 드릴 비트를 사용하는 것이 가장 좋습니다(아래에 자세히 설명되어 있습니다).단, 용어집과 도구 사용이 빈번하기 때문에 공급업체는 주문 대상 제품을 명확히 하기 위해 드릴링 비트를 조합하여 센터에 문의할 수 있습니다.번호는 00 ~ 10(가장 작은 것부터 가장 큰 것까지)입니다.

선반 중앙 구멍 만들기에 사용

센터 드릴 비트는 "센터" 제조 공정(일반적으로 선반 또는 원통형 그라인더 작업)을 위한 원추형 구멍을 만드는 것을 의미합니다.즉, (라이브, 데드 또는 드라이브된) 센터가 축 주위의 부품을 찾을 수 있는 위치를 제공합니다.한 가공품 중심 간의 가공 안전하게 한 프로세스(아마도 선반에서 탄식)에서 후기 과정(아마도 필연적 작업)에 형상의 co-axiality에 무시할 수 있는 손실(보통 총 합계(전술 신문을 읽고)0.002(0.05mm)에 비해;그리고 전술 신문<>를;establish;0.0001(0.003 mm)에 원통형 웃음에서 열린다 제거할 수 있다.출신의.ng 운영(조건이 올바른 경우)

구멍 중앙을 스폿할 때 사용

기존의 트위스트 드릴 비트는 준비되지 않은 표면에서 시작하면 흐트러지는 경향이 있습니다.한 번 방향을 벗어나면 중앙으로 되돌리기가 어렵다.센터 드릴 비트는 길이가 짧기 때문에 적당한 시작점을 제공하는 경우가 많아 드릴 시작 시 방황하는 경향이 감소한다.

위는 센터 드릴 비트의 일반적인 사용법이지만, 기술적으로 잘못된 작업 방식이기 때문에 프로덕션 용도로 고려해서는 안 됩니다.전통적으로 드릴로 뚫린 구멍(고속강(HSS) 트위스트 드릴 비트에 의해 뚫린 구멍)을 시작하기 위한 올바른 공구는 스폿 드릴 비트(미국에서는 스폿 드릴 비트)입니다.드릴 비트의 포함 각도는 기존 드릴 비트와 같거나 더 커야 합니다.그러면 드릴 비트가 비트 모서리에 과도한 부하 없이 시작되므로 비트의 조기 고장과 홀 품질 손실이 발생합니다.

현대의 대부분의 고체 탄화물 비트는 스폿 드릴 비트 또는 센터 드릴 비트와 함께 사용해서는 안 됩니다. 고체 탄화물 비트는 자체 구멍을 시작하도록 특별히 설계되어 있기 때문입니다.일반적으로 스폿 천공은 고체 탄화물 비트의 조기 고장과 일정한 구멍 품질 손실을 일으킵니다.솔리드 카바이드 드릴 비트를 사용할 때 스폿 또는 센터 드릴 비트로 구멍을 모따기 할 필요가 있다고 판단될 경우 구멍을 ^{[citation needed]}뚫은 후에 모따기를 하는 것이 가장 좋다.

핸드헬드 드릴로 드릴을 뚫을 때 비트의 유연성은 정확하지 않은 주요 원인이 아니라 사용자의 손입니다.따라서 이러한 작업을 위해 파일럿 홀을 뚫기 전에 센터 펀치를 사용하여 홀 중심을 찾는 경우가 많습니다.

코어 드릴 비트

코어 드릴 비트라는 용어는 전혀 다른 두 가지 공구에 사용됩니다.

구멍 확대

기존 구멍을 확대하는 데 사용되는 비트를 코어 드릴 비트라고 합니다.기존 구멍은 주물 또는 스탬프(펀치) 구멍의 코어로 인한 것일 수 있습니다.이 이름은 주조 공장 코어가 남긴 구멍을 뚫기 위해 처음 사용되었기 때문에 제품에 불규칙한 구멍을 남기는 주조용 실린더를 금형에 넣었기 때문입니다.이 코어 드릴 비트는 솔리드입니다.

이러한 코어 드릴 비트는 절삭점이나 구멍의 시작 수단이 없기 때문에 리머와 외관이 유사합니다.3개 또는 4개의 플룻이 있어 구멍의 마감을 향상시키고 비트를 균등하게 절단할 수 있습니다.코어 드릴 비트는 제거하려는 재료의 양이 리머와 다릅니다.리머는 리머 크기에 따라 0.1밀리미터에서 1밀리미터까지의 구멍을 약간만 확대하는 것을 목적으로 합니다.코어 드릴 비트를 사용하여 구멍 크기를 두 배로 할 수 있다.

일반적인 2-플루트 트위스트 드릴 비트를 사용하여 주조 코어로 인한 구멍을 확대하면 깨끗한 결과를 얻을 수 없으며, 결과가 원형에서 벗어나거나 중심에서 벗어나거나 일반적으로 마감이 좋지 않을 수 있습니다.또한 2개의 홈이 있는 드릴 비트는 제품에서 발생할 수 있는 돌출부(플래시 등)를 잡는 경향이 있습니다.

코어 추출 중

고리 모양의 단면으로 구멍을 내고 재료의 내부 실린더('코어')를 그대로 남겨두고 종종 제거하는 중공 원통형 비트를 코어 드릴 비트 또는 고리형 커터라고도 합니다.다른 드릴과 달리 단순히 구멍을 뚫는 것이 아니라 코어를 회수하는 것이 목적인 경우가 많습니다.다이아몬드 코어 드릴 비트는 공작물에 고리 모양의 구멍을 절단하기 위한 것이다.지질작업에는 비슷한 모양의 큰 조각이 사용되며, 깊은 구멍을 침전물이나 얼음에 뚫어 지름 수 센티미터로 뚫린 재료의 온전한 코어를 포함하고 있는 드릴 비트를 회수하여 지층을 연구할 수 있다.

카운터 싱크 비트

카운터싱크는 제조된 물체에 절단된 원뿔형 구멍입니다.카운터싱크 비트(간단히 카운터싱크라고도 불립니다)는 이러한 구멍을 절단하기 위해 사용되는 커터입니다.일반적인 용도는 볼트 또는 나사 헤드가 접시 구멍과 정확히 일치하는 형태로 주변 재료의 표면 또는 아래에 위치하도록 하는 것입니다.(이에 비해 카운터보어는 바닥이 평평한 구멍을 만들어 육각 캡나사와 함께 사용할 수 있습니다).시추 또는 태핑 작업에서 남은 버를 제거하기 위해 카운터 싱크를 사용할 수도 있습니다.

이젝터 드릴 비트

중~대 직경 구멍(약 3⁄4–4인치 또는 19–102mm 직경)의 깊은 구멍 뚫기에 거의 독점적으로 사용됩니다.이젝트 드릴 비트는 이 지점에서 특수하게 설계된 카바이드 커터를 사용합니다.비트 본체는 본질적으로 튜브 안에 있는 튜브입니다.플러싱 워터는 두 튜브 사이를 흘러내립니다.칩 제거는 비트의 중앙을 통해 이루어집니다.

건드릴 비트

건드릴은 절단액(압축공기 또는 적절한 액체)을 드릴의 중공 본체를 통해 절단면에 주입할 수 있는 직선 홈이 있는 드릴입니다.

인덱스 가능한 드릴 비트

인덱스 가능한 드릴 비트는 주로 CNC 및 기타 고정밀 또는 생산 기기에 사용되며 직경 및 길이당 비용이 가장 많이 드는 가장 비싼 유형의 드릴 비트입니다.인덱스 가능한 선반 공구 및 밀링 커터와 마찬가지로 공구 그라인더의 필요성을 줄이기 위해 교체 가능한 탄화물 또는 세라믹 인서트를 절단면으로 사용합니다.한 개의 인서트가 절단부의 외측 반경을 담당하고 다른 한 개의 인서트가 내측 반경을 담당합니다.저마모 작업이기 때문에 도구 자체가 포인트 변형을 처리합니다.생크는 소모품이 아니기 때문에 비트는 평균 드릴 비트보다 훨씬 더 단단하고 마모에 대해 코팅되어 있습니다.거의 모든 인덱스 가능한 드릴 비트는 과도한 사용 시 공구 수명을 연장하기 위해 여러 개의 냉각수 채널을 가지고 있습니다.또한 직선 플루트, 고속 나선형, 멀티 플루트, 다양한 절단면 형상 등 이상한 구성에서도 쉽게 사용할 수 있습니다.

일반적으로 인덱스 가능한 드릴 비트는 비트 직경의 약 5배 이하의 구멍에 사용됩니다.매우 높은 축방향 하중을 견딜 수 있으며 매우 빠르게 절단됩니다.

왼쪽 비트

왼쪽 비트는 거의 항상 트위스트 비트이며 나사 기계나 드릴 헤드의 반복 엔지니어링 산업에서 주로 사용됩니다.좌측 드릴 비트는 스핀들을 반전시킬 수 없거나 기계의 설계상 좌측 주행이 더 효율적일 경우 가공 작업을 계속할 수 있습니다.범용성이 높은 CNC 머신의 사용이 증가함에 따라 기계 가공 작업에 전용 머신이 필요했던 때보다 사용이 적어졌습니다.

스크류 추출기는 기본적으로 특수 형상의 좌측 비트로, 스크루드라이버 팁이 맞물릴 수 없을 정도로 파손되거나 헤드가 파손된 일반적인 우측 나사를 제거하기 위해서는 스크루드라이버를 사용할 수 없습니다.추출기는 손상된 헤드에 눌려 시계 반대 방향으로 회전하며 손상된 헤드에 걸린 다음 나사를 시계 반대 방향으로 돌려 나사를 풉니다.구멍 안쪽이 더 깊게 빠지는 나사의 경우, 대부분의 경우 적절한 직경의 왼쪽 드릴 비트가 추출기 세트에 포함되어 있기 때문에 나사에 왼쪽 방향으로 그랩 홀을 뚫어 깨진 부분을 더 이상 조이는 것을 방지할 수 있습니다.

금속 스페이드 비트

금속용 스페이드 드릴 비트는 공구 홀더와 인서트라고 불리는 삽입 가능한 팁이 있는 2부 비트입니다.인서트는 7⁄16 ~ 2.5 인치(11 ~64 mm)의 다양한 크기로 제공됩니다.공구 홀더에는 보통 ^[13]냉각수 통로가 있습니다.비트 직경의 약 10배 깊이까지 절단할 수 있습니다.이 유형의 드릴 비트는 계단식 구멍을 만드는 데도 사용할 수 있습니다.

스트레이트 홈 비트

직선 홈이 파인 드릴 비트는 트위스트 드릴 비트와 같은 나선형 비틀림이 없습니다.구리나 황동을 굴착할 때 사용됩니다. 이는 재료를 "파내거나" 잡는 경향이 적기 때문입니다.

트레판

BTA 드릴 비트(보링 및 트레패닝 협회(Boring and Trepanning Association)의 이름을 따서)라고도 하는 트레판은 고리를 절단하고 중앙 코어를 떠나는 드릴 비트입니다.트레판에는 보통 여러 개의 탄화물 인서트가 있으며, 절삭 팁을 냉각시키고 칩을 구멍에서 씻어내기 위해 물에 의존합니다.트레팬은 큰 지름과 깊은 구멍을 자르기 위해 종종 사용된다.일반적인 비트 직경은 6~14인치(150~360mm)이며 구멍 깊이는 12인치(300mm)에서 최대 71피트(22m)입니다.

목재 드릴 비트

브래드 포인트 비트

브래드 포인트 드릴 비트(립 및 스퍼 드릴 비트 및 다월 드릴 비트라고도 함)는 목재 드릴에 최적화된 트위스트 드릴 비트의 변형입니다.

기존의 트위스트 드릴 비트는 평평한 공작물에 제시될 때 흐트러지는 경향이 있습니다.금속공예의 경우 스팟팅 드릴 비트로 파일럿 구멍을 뚫음으로써 이에 대응합니다.목재에서 브래드 포인트 드릴 비트는 또 다른 해결책입니다. 드릴 비트의 중앙에는 트위스트 드릴 비트의 직선 끌이 아니라 날카로운 포인트가 있는 스퍼와 나무를 자르기 위한 4개의 날카로운 모서리가 있습니다.드릴을 뚫는 동안, 드릴 비트가 일직선으로 유지되도록 스퍼의 날카로운 부분이 부드러운 나무로 밀어 넣습니다.

금속은 일반적으로 등방성이므로 일반 트위스트 드릴 비트도 구멍의 가장자리를 깨끗하게 절단합니다.그러나 나뭇결을 가로질러 뚫린 목재는 긴 가닥의 목재 섬유를 생산한다.이 긴 가닥들은 구멍 가장자리를 깔끔하게 자르기 보다는 구멍에서 빼내는 경향이 있습니다.Brad point 드릴 비트는 절삭날 바깥쪽 모서리가 이어지기 때문에 절삭날 안쪽 부분이 홀 베이스에서 평탄하게 되기 전에 홀 주변을 절단합니다.립은 가장 먼저 주변을 절단함으로써 목재에서 엉성하게 잡아당길 필요 없이 섬유를 깔끔하게 절단할 수 있는 가능성을 극대화한다.

브래드 포인트 드릴 비트는 부드러운 플라스틱에도 효과적입니다.작업 내내 드릴 방향이 완벽하게 유지되지 않는 핸드헬드 드릴에서 기존의 트위스트 드릴 비트를 사용할 경우 측면 마찰과 열로 인해 구멍 가장자리가 "먼지"되는 경향이 있습니다.

금속의 경우, 브래드 포인트 드릴 비트는 가장 얇고 부드러운 판금만 드릴 프레스 방식으로 드릴링하는 것이 이상적입니다.비트는 매우 빠른 절삭 공구 형상을 가지고 있습니다. 즉, 큰(평탄한 절삭날 고려) 립 각도와 조합된 점 각도가 없을 경우 상대적으로 적은 점 압력으로 모서리를 매우 공격적으로 절단합니다.즉, 이러한 비트는 금속으로 결합하는 경향이 있습니다.충분히 얇은 공작물이 있으면 비트의 단면 형상을 관통하여 남기는 경향이 있습니다.

Brad 포인트 드릴 비트는 일반적으로 3-16mm(0.12-0.63인치) 직경에서 사용할 수 있습니다.

우드 스페이드 비트

스페이드 비트는 목재에서 거친 천공에 사용된다.공작물에서 나올 때 분쇄가 발생하는 경향이 있습니다.목공은 작업 반대편에서 구멍을 마무리하여 파편을 피합니다.스페이드 비트는 평탄하고 중심점과 커터 2개가 있습니다.커터에는 종종 더 깨끗한 구멍을 확보하기 위해 스퍼스가 장착되어 있습니다.스페이드 비트 샹크는 드릴 척에서 미끄러지지 않도록 단조되거나 연마된 직경이 작은 경우가 많습니다.일부 비트는 긴 생크를 갖추고 있으며 평평한 부분에 작은 구멍이 뚫려 있어 벨 행어 비트처럼 사용할 수 있습니다.고속 사용을 목적으로 전동 수동 드릴과 함께 사용됩니다.스페이드 비트는 패들 비트라고도 합니다.

스페이드 드릴 비트는 일반적으로 6~36mm 또는 1⁄4~1+1⁄2인치 직경으로 제공됩니다.

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  스페이드 비트

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  작은 스페이드 비트

스푼 비트

스푼 비트는 홈이 있는 생크로 구성되어 있으며 끝이 스푼 그릇과 비슷한 모양의 뾰족한 끝이 있습니다.더 일반적인 유형은 작은 점으로 끝나는 고우징 비트입니다.이것은 헤매거나 걷지 않는 중심을 가지고 있기 때문에 구멍을 시작하는 데 도움이 됩니다.이 조각들은 의자 제작자들이 의자의 좌석과 팔걸이에 구멍을 뚫거나 다시 만드는 데 사용됩니다.그들의 디자인은 로마 시대로 거슬러 올라가는 고대적이다.숟가락 조각은 바이킹 발굴에서도 발견되었다.현대식 스푼 비트는 손으로 만든 탄소강으로 만들어져 조심스럽게 열처리된 다음 손으로 가는 가장자리를 갈아서 만듭니다.

숟가락 비트는 브레이스와 함께 사용되는 전통적인 지루한 도구입니다.어떤 종류의 파워드릴에도 사용해서는 안 됩니다.일반 브레이스 비트 및 파워 드릴 비트에 비해 홀의 각도를 조정할 수 있다는 것이 주요 장점입니다.모든 각도가 보통 안구이기 때문에 이것은 의자 제작에서 매우 중요하다.또 다른 장점은 리드 나사가 없기 때문에 리드 나사가 반대쪽을 내다보는 일 없이 의자 다리에 성공적으로 드릴을 뚫을 수 있다는 것입니다.

미리 뚫린 직선면 구멍을 다시 만들 때 스푼 비트를 구멍에 삽입하고 원하는 테이퍼가 될 때까지 목수 브레이스를 사용하여 시계 방향으로 회전시킨다.단단한 나무에 구멍을 뚫을 때는 비트를 수직 위치에서 시작해야 합니다. "접시"가 만들어지고 비트가 나무에 "물기" 시작한 후, 버팀대를 수직에서 약간 기울여 천공 각도를 변경할 수 있습니다.방향의 완전한 제어와 원하는 방향 변경 기능을 통해 모든 목재에 정확하고 깨끗하고 빠르게 구멍을 뚫을 수 있습니다.

평행 스푼 비트는 주로 윈저 의자 좌석에 구멍을 뚫어 등받이 스핀들을 가져가거나 녹색 목공작업에서 가구 프레임을 조립할 때 이와 유사한 원형 테논 작업을 하는 데 사용됩니다.

스푼 비트는 절삭날 안쪽의 슬립스톤을 사용하여 연마할 수 있습니다. 바깥쪽 가장자리는 절대 만지지 마십시오.

포르스트너 비트

발명가 ^[when?]벤자민 포스트너의 이름을 딴 포스트너 비트는 나무 결에 대해 어떤 방향으로든 정확하고 평평한 바닥의 구멍을 뚫었다.나무 블록의 가장자리를 절단할 수 있고 겹치는 구멍을 절단할 수 있습니다. 이러한 용도의 경우 일반적으로 휴대용 전기 드릴이 아닌 드릴 프레스나 선반에 사용됩니다.구멍의 바닥이 평평하기 때문에 이미 접착된 베니어 구멍을 뚫어 상감을 추가할 때 유용합니다.

비트에는 중앙 브래드 지점이 포함되어 있어 절단된 부분을 전체적으로 안내합니다(그 이외의 경우 구멍의 평평한 바닥을 손상시킵니다).둘레 주변의 원통형 커터는 보어 가장자리의 목재 섬유를 절단하고 비트를 재료 안으로 보다 정확하게 유도하는 데 도움이 됩니다.Forstner 비트는 구멍 하단에 재료를 평탄하게 하기 위한 방사형 절단 모서리가 있습니다.영상에 표시된 비트는 두 개의 방사형 모서리를 가지며, 다른 설계에서는 더 많을 수 있습니다.Forstner 비트는 구멍에서 칩을 제거하는 메커니즘이 없으므로 정기적으로 빼내야 합니다.

톱니 비트도 사용할 수 있습니다. 톱니 비트는 실린더에 더 많은 절단 모서리를 포함합니다.더 빨리 잘라내지만 더 너덜너덜한 구멍을 만듭니다.엔드그레인(end gran)에 천공할 경우 Forstner 비트보다 유리합니다.

일반적으로 비트는 직경 8~50mm(0.3~2.0인치) 범위에서 사용할 수 있습니다.톱니 비트는 최대 직경 100mm(4인치)까지 사용할 수 있습니다.

원래 포스트너 비트는 매우 매끄러운 면의 구멍을 ^{[citation needed]}뚫을 수 있는 능력 때문에 총공장과 함께 매우 성공적이었다.

센터 비트

중앙 비트는 핸드 브레이스를 사용하여 나무에 구멍을 뚫을 수 있도록 최적화되어 있습니다.다양한 디자인이 제작되었습니다.

비트의 중앙은 테이퍼 나사산입니다.이것은 비트를 돌리면 나무에 나사로 고정시키고, 비트를 나무로 당깁니다.비트를 공작물 안으로 밀어 넣는 힘은 필요 없고, 비트를 회전시키기 위한 토크만 필요합니다.이것은 수공구에 매우 적합합니다.방사형 절단 모서리는 비트가 회전할 때마다 중앙 나사의 피치와 동일한 두께의 나무 조각을 제거합니다.구멍에서 비트를 당기려면 목재 공작물의 암나사를 제거하거나 비트의 회전을 반대로 해야 합니다.

비트의 가장자리에는 브래드 포인트 드릴 비트와 같이 목재의 섬유를 절단하기 위한 뾰족한 돌출부가 있습니다.레이디얼 절삭날은 구멍의 밑부분에서 목재를 평탄하게 합니다.이 버전에서는 구멍에서 칩을 제거하기 위한 Spiral이 최소화되거나 없습니다.칩을 클리어하려면 비트를 정기적으로 빼야 합니다.

일부 버전에는 2개의 스퍼스가 있습니다.일부는 2개의 방사형 절단 모서리를 가지고 있습니다.

중앙 비트는 나뭇결의 끝부분을 잘 자르지 않습니다.중앙 나사는 나뭇결을 따라 목재를 뽑거나 쪼개지는 경향이 있으며, 방사형 가장자리는 긴 목재 섬유를 절단하는 데 어려움을 겪습니다.

중앙 비트는 비교적 부드러운 강철로 만들어지며 줄로 갈 수 있습니다.

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  19mm(3/4인치)의 중앙 비트(50년 이전)

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  중앙 비트 팁 상세

오거 비트

오거 비트의 절단 원리는 위의 중앙 비트의 절단 원리와 동일합니다.오거는 칩을 효과적으로 제거하기 위해 길고 깊은 나선형 플루트를 추가합니다.

핸드 브레이스에는 일반적으로 두 가지 스타일의 오거 비트가 사용됩니다. 제닝스 또는 제닝스 패턴 비트에는 자체 공급식 나사 팁, 2개의 스퍼 및 2개의 방사형 절단 가장자리가 있습니다.이 비트는 절삭날에서 시작하여 폐기물을 제거하기 위해 비트 생크 위로 몇 인치 연장되는 이중 플룻을 가지고 있습니다.이 비트 패턴은 19세기 중반에 러셀 제닝스에 의해 개발되었다.

Irwin 또는 솔리드 센터 오거 비트는 유사하며, 유일한 차이점은 절단 모서리 중 하나에 "베스티갈 플루트"만 지지하고 있으며, 이는 종료되기 전에 생크 위로 약 1⁄2인치(13mm)만 연장됩니다.다른 플루트는 폐기물을 제거하기 위해 생크 위로 끝까지 계속됩니다.Irwin 비트는 폐기물을 제거하기 위한 더 큰 공간, 더 큰 강도(제닝 비트에 비해 플루트 내에서 더 큰 크기의 중앙 생크를 사용할 수 있도록 설계되었기 때문에) 또는 더 적은 제조 비용을 제공할 수 있습니다.이 비트 스타일은 1884년에 발명되었고, 그 권리는 다음 해에 이 패턴을 특허권하고 판매한 찰스 어윈에게 팔렸다.

두 가지 스타일의 오거 비트는 모두 20세기 초중반 동안 여러 회사에서 제조되었으며, 오늘날에도 일부 소스에서 새로 구입할 수 있습니다.

핸드 브레이스용 오거 비트의 직경은 일반적으로 1인치의 16분의 1로 표시됩니다.예를 들어 #4는 4/16 또는 1/4인치(6mm), #6은 6/16 또는 3/8인치(9mm), #9는 9/16인치(14mm), #16은 16/16 또는 1인치(25mm)입니다.세트는 일반적으로 #4-16 또는 #4-10 비트로 구성됩니다.

사진의 비트는 1995년경 영국에서 만들어진 휴대용 전동공구에 사용되는 현대적인 디자인입니다.싱글 스퍼, 싱글 레이디얼 절삭날, 싱글 플룻이 있습니다.유사한 오거 비트는 직경이 6mm(3/16인치)에서 30mm(1/3/16인치)까지입니다.최대 600mm(2.0ft)의 길이를 사용할 수 있으며, 칩 제거 기능은 깊은 구멍을 뚫는 데 특히 중요합니다.

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  목재용 20mm(0.79인치) 오거비트

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  오거비트 팁 상세

송곳 비트

송곳 비트는 매우 오래된 디자인입니다.비트는 나무로 만든 작은 구멍을 손으로 뚫기 위한 자급식 도구인 송곳과 같은 스타일입니다.1850년경부터, 송곳은 다양한 커터 디자인을 가지고 있지만, 아직도 오리지널 버전으로 제작되고 있는 것도 있습니다.송곳 비트는 나무에 구멍을 뚫기 위한 핸드 브레이스에 사용됩니다.직경 약 7mm(0.28인치) 미만의 구멍에 대한 브레이스에 사용되는 일반적인 비트 스타일입니다.

송곳 비트의 끝부분은 테이퍼형 나사로 작용하여 비트를 목재 안으로 끌어당기고 목재 섬유를 절단하지 않고 밀어내기 시작합니다.절단 동작은 커터의 가장 넓은 부분에서 발생합니다.대부분의 드릴 비트는 구멍의 밑부분을 잘라냅니다.송곳 비트가 구멍의 측면을 절단합니다.

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  1950년 이전에 만들어진 목재용 송곳 비트.

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  송곳 비트 팁 상세

힌지 싱커 비트

힌지 싱커 비트는 특정 애플리케이션에 대한 커스텀 드릴 비트 설계의 예입니다.많은 유럽 주방 캐비닛은 멜라민 수지 베니어 층을 적층한 파티클 보드 또는 중밀도 섬유 보드(MDF)로 만들어집니다.그런 타입의 나무판은 튼튼하지 않고, 버트 힌지의 나사가 빠지기 쉽습니다.특수 힌지는 파티클 보드에 뚫린 직경 35mm(1.4인치) 구멍의 벽을 지지대로 사용하는 것이 개발되었습니다.이것은 매우 흔하고 비교적 성공적인 공법입니다.

Forstner 비트는 힌지 장착 구멍을 뚫을 수 있지만 파티클보드와 MDF는 매우 연마재이며 강철 절단날은 곧 마모됩니다.텅스텐 카바이드 커터가 필요하지만, 복잡한 형상의 포르스트너 비트는 카바이드에서는 제조하기 어렵기 때문에, 보다 심플한 형상의 특수 드릴 비트가 통용된다.강철 본체에 납땜된 텅스텐 카바이드 절단 모서리가 있으며, 중앙 스퍼로 인해 비트가 흐르지 않습니다.

조정 가능한 목재 비트

확장 우드 비트라고도 하는 조정 가능한 우드 비트는 조정 가능한 슬라이딩 칼날이 그 위에 장착된 작은 중앙 파일럿 비트를 가지고 있으며, 일반적으로 외부에 하나의 날카로운 점을 포함하고 있으며 커터를 제자리에 고정하기 위한 고정 나사가 있습니다.절삭날은 비트를 중심으로 하면 뚫린 구멍이 작아지고 절삭날은 바깥쪽으로 미끄러지면 더 큰 구멍이 뚫립니다.이것에 의해, 1개의 드릴 비트가 다양한 종류의 구멍을 뚫을 수 있게 되어, 사이즈가 다른 크고 무거운 비트 세트를 대신할 수 있을 뿐만 아니라, 비범한 비트 사이즈를 제공할 수도 있습니다.일반적으로 눈금자 또는 버니어 눈금은 비트 크기를 정확하게 조정할 수 있도록 제공됩니다.

이러한 비트는 저속, 브레이스 또는 기타 수동 드릴(오른쪽 그림)을 사용한 높은 토크 또는 고속 저토크 비트로 설계된 오거 비트 또는 브레이스 비트와 유사한 버전으로 제공됩니다.절삭날 모양은 다르지만 한쪽은 나사산을 사용하고 다른 한쪽은 트위스트 비트를 파일럿용으로 사용하는 등 조정 방법은 동일하다.

기타 자료

다이아몬드 코어 비트

다이아몬드 석조 모르타르 비트는 하이브리드 드릴 비트입니다.라우터와 드릴 비트의 조합으로 동작하도록 설계되어 있습니다.금속 세그먼트에 내장된 다이아몬드가 첨단에 부착된 강철 쉘로 구성되어 있습니다.이 드릴 비트는 비교적 느린 속도로 사용됩니다.

석조 드릴 비트

여기에 표시된 석조 비트는 트위스트 드릴 비트의 변형입니다.공구의 대부분은 비교적 부드러운 강철이며, 연마재가 아닌 밀로 가공됩니다.텅스텐 카바이드 인서트를 강재에 납땜하여 절삭날로 한다.

석공 비트는 일반적으로 드릴이 회전할 때 드릴로 드릴을 뚫는 재료에 구멍을 내는 해머 드릴과 함께 사용됩니다. 해머링은 드릴 비트 팁의 석공을 부수고 회전하는 플룻이 먼지를 운반합니다.또한 비트를 회전시키면 해머가 칠 때마다 절삭날은 구멍 바닥의 새로운 부분에 도달합니다.해머 드릴 비트는 SDS 타입과 같은 특수 생크 형상을 사용하는 경우가 많은데, 이는 해머링 시 무거운 척 전체가 해머링 동작을 수행하지 않고 척 내에서 비트가 미끄러질 수 있습니다.

표시된 스타일의 석조 비트는 일반적으로 직경이 3mm에서 40mm 사이입니다.직경이 큰 경우 코어 비트가 사용됩니다.최대 1,000mm(39인치) 길이의 석조 비트는 휴대용 전동 공구와 함께 사용할 수 있으며 기존 건물에 배선 및 배관 설치에 매우 효과적입니다.

홀 펀치나 끌과 외관 및 기능이 유사한 스타 드릴 비트는 해머와 함께 수작업 드릴로 사용되어 돌과 석조물에 구멍을 뚫습니다.스타 드릴 비트의 날 끝은 중심부에서 여러 개의 날개가 연결되어 스타 패턴을 형성합니다.

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  25 × 500 mm SDS + 석조 비트

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  석조 비트 팁

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  4개의 카바이드 커터가 있는 철근 내구성 비트

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  스타 드릴

유리 드릴 비트

유리 비트는 스페이드 형태의 탄화물 점을 가지고 있다.그들은 고온을 발생시키고 수명이 매우 짧습니다.일반적으로 구멍은 비트 사이즈가 증가하면 저속 드릴로 뚫립니다.다이아몬드 드릴 비트는 또한 유리에 구멍을 뚫는 데 사용될 수 있으며 훨씬 더 오래 지속됩니다.

PCB 스루홀 드릴 비트

직경이 약 1mm 이하인 다수의 구멍은 관통 구멍 구성 요소가 있는 전자 기기에 사용되는 인쇄 회로 기판(PCB)에 천공해야 합니다.대부분의 PCB는 연마성이 높은 파이버 글라스로 되어 있으며, 특히 대부분의 회로 기판에 수백 또는 수천 개의 구멍이 뚫려 있기 때문에 강철 비트가 빠르게 마모됩니다.이 문제를 해결하기 위해 보드를 빠르게 뚫으면서 중간 정도의 수명을 제공하는 고체 텅스텐 카바이드 트위스트 비트가 거의 항상 사용됩니다.탄화물 PCB 비트는 고속 강철 비트보다 10배 이상 오래가는 것으로 추정됩니다.다른 옵션으로는 다이아몬드 또는 다이아몬드 코팅 비트가 있습니다.

업계에서는 거의 모든 드릴링이 자동화 기계에 의해 이루어지며, 고체 탄화물 비트도 지속적인 사용에서는 오래가지 못하기 때문에 비트가 마모됨에 따라 장비에 의해 자동으로 교체되는 경우가 많습니다.좁은 직경의 PCB 비트는 일반적으로 척이 아닌 콜렛에 장착되며 표준 크기의 생크가 포함되어 있으며, 종종 기기에 의해 자동으로 처킹될 때마다 정확한 깊이로 설정하기 위해 스톱이 미리 설치되어 있습니다.

30,000~100,000RPM 이상의 매우 빠른 회전 속도가 사용됩니다. 즉, 매우 작은 직경에서 커팅 팁의 선형 속도가 상당히 빠릅니다.특히 공작물에 대한 비트의 각도가 조금이라도 변하거나 비트가 어떤 물체와 접촉하는 경우, 고속, 소경 및 재료의 취약성 때문에 비트가 파손되기 매우 쉽습니다.손으로 구멍을 뚫는 것은 실용적이지 않으며, 더 큰 비트를 위해 설계된 많은 범용 드릴 기계는 탄화물 비트를 효과적으로 사용하기 위해 너무 느리게 회전하고 흔들립니다.

재할인되고 쉽게 사용할 수 있는 PCB 드릴은 지금까지 많은 프로토타이핑 및 가정용 PCB 연구소에서 사용되어 왔으며, 견고한 드릴 프레스 지그에 소경 비트(예: Dremel의 Moto-Tool)를 위한 고속 회전 공구를 사용했습니다.이 작은 비트를 다른 재료에 사용하는 경우, 비트의 레이크 각도와 회전당 예상 피드가 파이버 글라스 PCB 기판에서 고속 자동 사용에 최적화되어 있기 때문에 절삭 속도에 대한 재료 저항성(경도)을 평가해야 합니다.

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  2개의 PCB 드릴비트

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  #76(0.02인치 또는 0.51mm) PCB 드릴 비트가 들어 있는 상자.

설치 비트

낚시 비트

설치 비트는 벨 행어 비트 또는 피싱 비트라고도 하며 휴대용 전동 공구와 함께 사용하는 트위스트 드릴 비트의 일종입니다.인스톨러 비트의 주된 구별 기능은, 팁 부근의 비트의 웹에 구멍을 뚫는 것입니다.비트가 벽을 통과하면 와이어를 구멍에 삽입하고 비트를 빼서 와이어를 끌어낼 수 있습니다.그런 다음 와이어를 사용하여 벽면을 통해 케이블 또는 파이프를 당길 수 있습니다.이것은 특히 벽에 큰 공동이 있고, 생선 테이프를 꿰는 것이 어려울 수 있는 경우에 도움이 됩니다.일부 설치 비트는 생크 끝에도 가로 구멍이 뚫려 있습니다.구멍이 뚫린 후에는 와이어를 샹크 엔드를 통해 나사산하여 척에서 비트를 풀고 드릴로 뚫린 구멍을 통해 모든 와이어를 앞으로 당길 수 있습니다.이 조각들은 시멘트, 블록, 벽돌을 위해 만들어진 것이지 나무를 뚫기 위한 것이 아니다.뉴욕 브루클린의 싱클레어 스미스는 1898년 1월 25일 이 발명품에 대해 미국 특허 597,750을 받았다.

설치 비트는 목재, 석조 및 금속 시추에 사용할 수 있는 다양한 재료와 스타일로 제공됩니다.

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  3⁄8 인치 × 18 인치 (9.5 mm × 457.2 mm) 설치 비트

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  설치 비트 클로즈업.사진 중앙에 있는 피리 안에 낚시구멍이 보인다.

플렉시블 샤프트 비트

설치 비트라고도 불리는 또 다른 비트는 일반적으로 72인치(1.8m) 길이의 매우 긴 플렉시블 샤프트를 가지고 있으며 끝에 작은 트위스트 비트가 있습니다.샤프트는 경화강 대신 스프링강으로 되어 있기 때문에 부러지지 않고 드릴로 굴곡할 수 있습니다.이를 통해 벽의 재료를 제거할 필요 없이 조명 스위치 박스에서 스터드를 드릴로 뚫을 수 있습니다.이러한 비트에는 통상, 목적의 위치와 각도에 도달하기 위해서 비트를 조준해 구부리기 위한 일련의 특수 툴이 부속되어 있습니다만, 오퍼레이터가 시추하고 있는 장소를 확인하는 문제는 아직 남아 있습니다.

이 유연한 설치 비트는 미국에서는 사용되지만 유럽에서는 일상적으로 사용할 수 없는 것으로 보입니다.

드릴 비트 생크

다양한 형태의 생크가 사용됩니다.일부는 단순히 사용된 척에 가장 적합하며, 다른 경우에는 더 높은 토크, 더 높은 센터링 정확도 또는 효율적인 해머링 동작과 같은 성능상의 이점을 제공합니다.

「 」를 참조해 주세요.

• 드릴 및 탭 크기 차트
• 드릴 비트 생크
• 드릴 비트 크기
• 드릴 로드
• 엔드밀

레퍼런스

인용문

인용된 레퍼런스

• Oberg, Erik; Jones, Franklin D.; Horton, Holbrook L.; Ryffel, Henry H. (2000), Machinery's Handbook (26th ed.), New York: Industrial Press Inc., ISBN 0-8311-2635-3.

외부 링크

• 명명법