센서 기반 정렬

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센서 기반 정렬(Sensor-based sorting)은 센서 기법을 사용하여 입자가 감지되고 증폭된 기계, 유압 또는 공압 프로세스에 의해 거부되는 모든 용도에 대한 포괄적 용어다.

이 기법은 일반적으로 광업, 재활용 및 식품 처리에 적용되며 0.5~300mm(0.020~11.811인치)의 입자 크기 범위에서 사용된다. 센서 기반 정렬은 단일 입자 분리 기술이기 때문에 처리량은 기계에 공급되는 평균 입자 크기와 무게에 비례한다.

센서 기반 정렬의 기능 원리

센서 기반 정렬의 주요 하위 프로세스는 재료 조건화, 재료 표시, 탐지, 데이터 처리 및 분리이다.^[1]

• 재료 조절은 입자가 센서에 의해 감지될 수 있도록 준비하는 모든 작동을 포함한다. 모든 광학 센서는 광학적 특성을 탐지할 수 있는 깨끗한 소재를 필요로 한다. 컨디셔닝에는 공급 물질의 선별 및 세척이 포함된다.
• 물질 표시의 목적은 입자가 서로 닿지 않고 서로 충분한 거리를 두고 가능한 가장 밀도가 높은 표면 커버를 가진 단일 입자층을 만들어 각 입자의 선택적 검출과 거부를 가능하게 함으로써 입자를 분리하는 것이다.^[2]

센서 기반 정렬기는 추트형과 벨트형의 두 종류가 있다. 두 가지 유형 모두 가속의 첫 번째 단계는 진동 공급기에 의해 입자를 퍼트린 후 고속 벨트 또는 슈트 중 하나를 실행하는 것이다. 벨트 유형에서 센서는 보통 입자를 벨트에 전달하는 동안 수평으로 감지한다. 슈트 타입의 경우 재료 검출은 보통 재료가 자유 낙하 상태에서 센서를 통과하는 동안 수직으로 이루어진다. 데이터 처리는 컴퓨터에 의해 실시간으로 이루어진다. 컴퓨터는 데이터 처리 결과를 분류 결정에 따라 입자를 배출하거나 통과시키는 초고속 방출 장치로 전송한다.^[3]

센서 기반 광석 정렬

센서 기반 광석 분류는 광산업에서 사용되는 용어다. 일반적으로 25~100mm(0.98~3.94인치) 크기 범위에서 적용되는 거친 물리적 입자 분리 기술이다. 목표는 철금속, 석탄 또는 산업광물 용도에 덩어리 제품을 만들거나 폐기물이 생산 병목 현상에 들어가기 전에 폐기물을 배척하고 그 과정에서 더 값비싼 감응 및 농도 단계를 수행하는 것이다.

대부분의 채광 공정에서, 하위 경제 등급의 입자들은 전통적인 감광, 분류, 집중 단계로 들어간다. 상기에서 언급한 분율의 하위 경제 물질의 양이 대략 25% 이상일 경우, 센서 기반 광석 분류가 기술적이고 재정적으로 실행 가능한 옵션일 가능성이 충분하다. 상대적으로 낮은 자본 지출로 높은 부가가치를 달성할 수 있으며, 특히 고등급 사료 다운스트림 처리를 통해 생산성을 높이고 유해 폐기물을 거부할 때 전반적인 복구 증가를 통해 높은 부가가치를 달성할 수 있다.

소개

센서 기반 정렬은 벌크 물질의 건조한 분리를 위해 채굴에 적용된 거친 입자 분리 기술이다. 기능 원리는 기술을 어떤 종류의 세그먼트나 광물 응용에 제한하지 않고 기술 실행가능성을 주로 25~100mm(0.98~3.94인치) 크기 범위의 해방특성에 의존하게 하며, 일반적으로 정렬된다. 물리적 해방이 존재한다면 산업용 저울 구분 기기에서 사용할 수 있는 센서 중 하나가 값비싼 입자와 값을 매길 수 없는 입자를 구별할 수 있는 좋은 잠재력이 있다.

분리는 보통 공압 임펄스의 작동을 위한 예/아니요 결정을 도출하는 데 사용되는 검출 기술로 측정한 형상에 기초한다. 센서 기반 정렬은 광산업에서 파괴적인 기술로 모든 상품에 보편적으로 적용된다. 종합적인 연구는 응용 프로그램 개발과 평가를 위한 프레임워크를 제공하면서 기술의 잠재력과 한계를 모두 검토한다. 시료채취부터 플랜트 설계 및 채광 및 광물 처리 시스템에 대한 통합에 이르는 모든 관련 측면이 망라되어 있다.^[4] 업계에서 사용되는 다른 용어로는 광석 분류, 자동 분류, 전자 분류, 광학 분류 등이 있다.

정의

센서 기반 정렬은 센서 기법에 의해 입자가 특이하게 감지되고 증폭된 기계, 유압 또는 공압 공정에 의해 거부되는 모든 용도의 포괄적 용어로 Wotruba와 Harbeck에 의해 도입되었다.^[5]

해방특성

다른 물리적 분리과정에 관해서는, 해방이 가능한 분리를 위해 필수적이다. 해방 특성은 잘 알려져 있으며, 부양 사료 및 제품과 같이 크기가 작은 미립자 용지의 경우 비교적 쉽게 연구할 수 있다. 이 분석은 물리적 분리의 가능한 결과를 이해하고 광학 방법이나 QEMSCAN과 같은 방법으로 연구할 수 있는 수십 그램의 샘플에 대해 실험실에서 비교적 쉽게 수행할 수 있는 결과를 이해하는 데 필수적이다.

10 mm(0.39 in) 이상의 큰 입자의 경우, 석탄이나 철광석과 같은 밀도 분리 방법을 사용하여 처리되는 용도에 널리 알려져 있다. 여기서 세척가능성 분석은 장착된 실험실에서 최대 10톤까지 샘플 질량에 대해 수행될 수 있다. 실험실 방법이 설명 기능이 밀도(예: 철광석, 석탄)인 해방 특성만 알 수 있는 센서 기반 정렬의 경우, 손 계수, 단일 입자 테스트 및 벌크 테스트는 벌크 소재의 해방 특성을 나타낼 수 있다. 이로써, 단 한 번의 입자 테스트만이 진정한 해방을 보여주는 반면, 손 계수 및 벌크 테스트는 분석 유형의 분리 효율을 통합하는 결과를 제공한다. 기술 타당성 평가에 사용되는 시험 절차에 대한 자세한 내용은 각 장에서 확인할 수 있다.

역사적 발전

석기시대 이후 행해진 가장 오래된 형태의 광물처리는 수작업이다. Georgius Agricola는 또한 손으로 줍는 것이 1556년 그의 책인 De re metalica라고 묘사한다.^[6] 센서 기반 정렬은 손으로 고를 수 있는 자동화 및 확장이다. 색상과 같은 가시적 차이(그리고 질감과 모양에 관한 데이터의 추가 해석)를 측정하는 센서 외에도, 인간의 눈에 보이지 않는 차이(EM, XRT, NIR)를 측정할 수 있는 산업용 스케일 정렬기에서 다른 센서를 사용할 수 있다.

이 기술과 최초의 기계의 원리는 1920년대 이후 개발되었다.^[7] 그럼에도 불구하고 널리 적용되고 표준화된 기술은 산업 광물과 원석 부문에만 있다. 광업은 감지 및 컴퓨팅 기술의 단계적 변화와 재활용 및 식품 가공 산업의 기계 개발로 이득을 보고 있다.

2002년, Cutmore과 에버 하드 불충분한 산업 이익의 효과적인 이용에 기술적 장벽보다 센서 베이스트았으나 광산의 비교적 작은 설치된 기지들 그 결과[8]요즘 감지기 기준의 구분 미네랄여 재촉의 기본적으로 모든 부문에서 다양한 애플리케이션의 잠재력을 드러내기 시작하고 있다고 말했다.uct이온(산업광물, 원석, 염기성, 귀금속, 철금속, 연료) 전제조건은 물리적 분리가 가능하도록 거친 크기 범위(약 10~300mm(0.39~11.81인치)의 물리적 해방이다. 제품 분율 중 하나일 수도 있지만 더 자주 폐기물 분율을 해방시켜야 한다. 만약 해방이 존재한다면, 오늘날의 센서 기반 정렬기에서 사용 가능한 검출 기술 중 하나가 원하는 분율 두 개 중 하나를 긍정적이거나 부정적으로 식별할 수 있는 좋은 가능성이 있다.

사료준비

약 3의 크기 범위 계수가 권장된다. 가용성을 최적화하려면 최소의 크기가 작은 미세 자재가 기계에 들어가야 한다. 재료가 충분히 이슬을 내리고 과소화 분율이 효율적으로 제거된다면 공급의 습기는 중요하지 않다. 표면 감지 기술의 경우 표면을 청소하기 위해 분류 화면에 물을 분사해야 할 때가 있다. 그렇지 않으면 표면 검출 기술은 표면에 부착된 접착제의 반사율을 측정할 수 있으며 입자 함량과의 상관관계는 제공되지 않는다.

주 기계 종류

센서 기반 광석 선별 장비의 기술 개발 80여 년 동안 다양한 종류의 기계가 개발되었다. 여기에는 채널형, 버킷 휠형, 콘형 정렬기가 포함된다.^[9][10] 오늘날 광산업에 설치되고 있는 주요 기계형은 벨트형, 슈트형이다. Harbeck는 서로 다른 분류 어플리케이션에 대한 시스템의 단점과 장점을 모두 잘 비교했다.^[11] 응용을 위한 기계 형식의 선택은 적용 검출 시스템, 입자 크기, 습기, 수율 등 다양한 사례 의존적 요인에 따라 달라진다.

추트형 기계

슈트형 기계는 설치 공간이 적고 움직이는 부품이 적어 투자비와 운영비가 절감된다. 일반적으로 시스템에서 보다 신뢰할 수 있는 양면 스캔이 가능하기 때문에 잘 개방된 재료 및 표면 검출에 더 적용할 수 있다. 최대 300mm(12인치)의 입자를 처리하는 재료는 이 설정에서 기술적으로만 사용할 수 있으므로 슈트형 기계의 해당 상단 크기가 더 크다.

대부분의 일반 농부들과 산업 종사자들의 비용은 센서의 연구와 인체공학적 설계에 약 500달러다. 센서 자체는 아직 제작되지 않았지만 2003년경 FDA의 승인을 받을 것으로 보이는 시제품이다.

벨트형 기계

벨트형 기계는 일반적으로 소형 및 접착식 공급에 더 적합하다. 또한, 피드 표시는 더 안정적이어서 더 어렵고 이질적인 적용에 더 적합하다.

하위 프로세스

두 기계 유형의 분리는 다음과 같은 하위 프로세스로 구성된다.

사료분포

크기 범위 계수(d95/d5)가 2-5(최적 2-3)인 크기의 화면 분수는 입자를 사전 가속하여 단층 생성 기능이 있는 진동 공급기에 공급된다. 발전소 설계에서 일반적인 오해는 완충 벙커에서 방출하기 위해 진동 피더를 사용할 수 있지만, 센서 기반 정렬기의 효율성에 매우 중요하고 피더에 대한 부하가 서로 다르기 때문에 별도의 장치를 적용해야 한다는 것이다.

프리젠테이션

그런 다음 피드는 각각 두 개의 메인 기계 형식에서 벨트 또는 슈트인 프리젠테이션 메커니즘으로 전달된다. 이 하위 프로세스는 재료 스트림의 단일 입자를 안정적이고 예측 가능한 방식으로 통과시켜 균일한 속도 프로필로 검출 라인에 직교하는 단방향 이동으로 전달하는 기능을 가지고 있다.

탐지

검출 하위 프로세스 위치 및 특성 벡터를 기록하여 분사를 위한 입자 국산화 및 차별을 위한 재료 분류가 가능하도록 한다. 적용된 모든 검출 기술은 값싸고, 비접촉식이며, 신속하다는 공통점이 있다. 이 기술은 입자의 내부 함량을 측정하는 첫 번째 그룹인 전송 및 반사 그룹에서 세분화되며, 후자는 차별을 위해 표면 반사만을 사용한다. 표면 또는 반사 기술은 표면이 내용물을 대표해야 한다는 단점이 있으므로 점토 및 분진 접착으로부터 깨끗해야 한다. 그러나 기본적으로 표면 반사 기술은 입자의 모든 성분이 검출될 확률이 동일한 것은 아니기 때문에 기본 샘플링 원리를 위반한다.

주요 전송 기술은 전자파(EM)와 XRT(X-ray-Transmission)이다. 전자파 검출은 교대 전자기장을 통과하는 물질의 전도도에 기초한다. XRT의 원리는 의료 진단과 공항 수하물 스캐너에서 응용을 통해 널리 알려져 있다. 주요 표면 또는 반사 기술은 전통적으로 X선 방사선의 흥분 하에서 다이아몬드의 형광을 포착하는 X선 발광 검출기와 밝기와 색 차이를 탐지하는 컬러 카메라다. 수십 년간 채굴에서 원격 감지에서 알려진 근적외선 분광법 같은 분광법이 산업용 규모 센서 기반 소서기로 진출했다. 근적외선 분광법을 적용할 경우 특정 분자 결합의 유무를 기준으로 증거를 측정할 수 있어 근적외선 활성광물의 광물 조성이 가능하다는 장점이 있다.^[12] 산업용 규모 센서 기반의 광석 정렬기에서 더 많은 검출 기술을 이용할 수 있다. 자세히 들어가려는 독자들은 문헌에서 더 많은 것을 찾을 수 있다.^[5]

데이터 처리

스펙트럼과 공간은 검출 시스템에 의해 수집된다. 공간 구성요소는 분류기의 폭에 걸친 입자 분포의 위치를 포착하고, 이 위치는 단일 입자에 대해 방출 메커니즘이 활성화된 경우에 사용된다. 스펙트럼 데이터는 물질적 차이에 사용되는 특징으로 구성된다. 초시딩 처리 단계에서 스펙트럼과 공간은 분리 기준에 패턴을 포함하도록 결합될 수 있다. 많은 양의 데이터가 실시간으로 수집되며, 입자를 배출하거나 방출 메커니즘을 그대로 유지하기 위해 여러 처리 및 필터링 단계가 데이터를 예/아니요 결정으로 끌어내리고 있다.

방출

오늘날의 센서 기반 광석 정렬기의 최첨단 메커니즘은 공압 방출이다. 여기서 고속 공기 밸브와 가속 벨트 또는 슈트에 수직인 노즐의 배열을 결합하면 공기 펄스를 정밀하게 적용하여 단일 입자의 비행 방향을 변경할 수 있다. 노즐 피치와 직경은 입자 크기에 맞게 조정된다. 공기 임펄스는 이 단일 입자에 드래그력을 가하여 기계식 스플리터 판 위로 유도함으로써 하나의 입자의 비행 방향을 바꿀 수 있을 정도로 정밀해야 한다.

설치

일반적으로 센서 기반 정렬 설비는 크러셔, 스크린, 센서 기반 정렬기 및 압축기 등 기본 장치로 구성된다. 주로 다음 단락에서 설명하는 두 가지 다른 종류의 설비가 있다. - 고정식 설비와 반이동식 설비가 그것이다.

세미 모바일 설치

운송이 가능한 준이동식 설비는 지난 20년 동안 인기를 끌었다. 그것들은 완전한 센서 기반 정렬 시스템이 시간당 톤 단위의 용량과 관련하여 상대적으로 작다는 사실에 의해 활성화된다. 인프라가 거의 필요 없기 때문이다. 사진은 크롬산염 분류에 적용된 컨테이너형 센서 기반 정렬기를 보여준다. 이 시스템은 디젤 구동 모바일 크러스터 및 스크린과 함께 작동된다. 공급, 저소형 분율, 제품 및 폐기물 분율의 재료 취급은 휠 로더를 사용하여 수행한다. 이 시스템은 디젤 발전기로 구동되며 컴프레서 스테이션은 작동에 필요한 기기 품질의 공기를 공급한다.

반모바일 설비는 주로 재료 취급 최소화 및 운송비 절감을 위해 적용된다. 설치를 위해 세미 모바일 옵션을 선택하는 또 다른 이유는 새로운 광체의 대량 테스트 때문이다. 시스템의 용량은 정렬된 크기 비율에 따라 매우 많이 달라지지만, 250tph 용량의 세미 모바일 설비는 125tph 소더 피드 및 125tph 저소형 재료의 용량을 고려할 때 좋은 추정치가 된다. 지난 10년 동안 i2min 프로젝트의 프레임워크와 같이 일반 플랜트 설계와 맞춤형 설계가 모두 개발되었다.^[13]

고정 설비

고량 질량 흐름에 대처하고 센서 기반 정렬 프로세스의 물리적 위치가 변경되어 운영의 재무적 타당성에 도움이 되지 않는 경우, 정지설비를 적용한다. 고정 설비를 적용하는 또 다른 이유는 다단계(루거, 스캐빈저, 청소기) 센서 기반 광석 분류 공정이다. 고정 설비 내에서는 보통 정렬기가 병렬로 배치되어 있어 배출 분율을 각각 하나의 제품과 하나의 폐기물 벨트로 운송할 수 있어 발전소 설치 공간과 컨베이어의 양이 감소한다.

플로우 시트의 위치

덩어리광석생산

철금속, 석탄, 산업광물 등 고등급 적용의 경우 센서 기반 광석 구분법을 적용해 최종 제품을 만들 수 있다. 사전 조건은, 해방이 판매 가능한 상품의 창조를 가능하게 한다는 것이다. 저사이즈 재료는 일반적으로 제품으로서 우회되지만, 구성 요소가 필요한 규격을 충족하지 못할 경우 폐기물 분율로도 전환될 수 있다. 이것은 사례와 적용에 의존한다.

폐기물 제거

센서 기반 광석 분류 적용의 가장 두드러진 예는 운반 및 감량 전 불모지 폐기물의 거부를 들 수 있다. 폐기물 거부는 사전 농축이라는 용어로도 알려져 있다. 로벤에 의해 차별이 도입되었다.^[4] 경험칙은 배출된 불모지 폐기물의 최소 25%가 센서 기반 광석 분류에 의해 처리될 분수에 존재해야 폐기물이 재정적으로 타당하게 처리될 수 있다는 것이다.

처리 및 연삭 공정에 들어가기 전에 폐기물을 줄이면 해당 공정에서 비용이 절감될 뿐만 아니라, 고품질의 재료로 채워질 수 있는 용량이 방출되므로 시스템의 생산성을 높일 수 있다. 폐기물 거부 절차의 적용에 대한 편견은 이 과정에서 손실된 귀중한 콘텐츠가 달성할 수 있는 절감액보다 높은 벌칙이라는 것이다. 그러나 문헌에는 더 높은 등급의 물질을 방앗간으로 들여오는 것을 통해 전반적인 회복이 증가한다고 보고되어 있다. 게다가 높은 생산성은 추가적인 수입원이다. 산을 소비하는 석회암과 같은 유해 폐기물을 제거하면 하류 회수가 증가하고 하류 비용은 버그만 보고와 같이 불균형적으로 감소한다.^[14] 불합격 처리된 거친 폐기물은 골재에 대한 현지 시장이 있다면 추가적인 수입원이 될 수 있다.

한계광석처리

센서 기반 광석 분류는 저등급 광석이나 한계 광석 또는 폐기물 덤프 재료에 특히 재정적으로 매력적이다.^[4] 이 시나리오에서는 폐기물 덤프 재료 또는 한계 광석을 분류하여 광산 생산에 추가하는 것을 설명한다. 센서 기반 광석 분류 단계에 필요한 용량은 관련된 비용과 같이 이 경우 더 적다. 요구사항은 두 개의 원재료 스트림이 병렬로 공급되어 두 개의 파쇄 스테이션이 필요하다. 또는 한계 광석과 고등급 광석을 중간 저장소에 완충하여 교대로 파견할 수 있다. 후자의 옵션은 상당한 중간 비축물이나 벙커를 설치하지 않는 한 센서 기반 광석 정렬기의 계획 생산 시간, 적재 시간이 낮다는 단점이 있다. 한계광석을 별도로 처리하면 가공재 스트림이 낮아 장비가 덜 필요하다는 장점이 있지만 센서 기반 정렬이 장점인 고등급 소재에 대해서는 기술의 잠재력이 펼쳐지지 않는다는 단점이 있다.

자가생성 및 반자생성 제분기의 자갈회로를 통한 센서 기반 광석 분류

페블 회로는 센서 기반의 광석 정렬기 적용에 매우 유리한 위치다. 보통 그것은 총 제분기의 용량을 제한하고 재순환시키는 경질 폐기물이다. 또한 톤수는 총 광산 런오브 스트림에 비해 현저히 낮으며, 크기 범위가 적용가능하며 대개 균일하고 입자의 표면이 깨끗하다. 총 밀 용량에 대한 높은 영향은 문헌에 보고되어 있다.^[15]

광석형 전환

센서 기반 정렬을 적용하여 광물 런 소재의 거친 부분을 특성에 따라 분리할 수 있다. 가능한 분리 기준은 등급, 광물학, 등급 및 연마성이다. 다른 유형의 광석을 별도로 취급하면 수익은 이전 시점으로 전환되지 않거나 전반적인 회복이 증가하여 생산성이 높아져 수익이 증가한다는 점에서 현금흐름이 최적화된다. 두 개의 별도 플랜트 라인이 설치되면 생산성이 높아져 전체적으로 높은 자본 지출과 운영비를 보상해야 한다.

경제적 영향

센서 기반 광석 분류는 다른 거친 입자 분리 기술에 비해 상대적으로 저렴하다. 장비 자체의 비용은 자본 지출과 운영 비용이 상대적으로 높지만, 시스템에 광범위한 인프라가 없는 경우 지그재그와 비교해야 하는 운영 비용이 발생한다. 구체적인 비용은 사료의 평균 입자 크기와 분리의 용이성에 따라 매우 많이 발생한다. 더 강한 입자는 더 큰 용량을 의미하며 따라서 더 적은 비용을 의미한다. 세부적인 비용은 기술 타당성 평가에서 미니 벌크 단계 이후에 실시할 수 있다.

센서 기반 정렬을 통한 폐기물 거부에 대한 편견은 광범위하게 퍼져 있으며, 따라서 귀중품의 손실로 인해 이 프로세스의 회수 벌금이 잠재적 다운스트림 비용 절감보다 우선하므로 경제적으로 실행 불가능하다는 것이다. 폐기물 거부의 경우 센서 기반 광석 분류로 분리하는 목표를 최대한 회복해야 하며, 이는 저등급 또는 불모지 폐기물만 해당 요소에 매우 민감하기 때문에 거부된다는 것을 의미한다. 그럼에도 불구하고, 감수와 농도 단계 이전의 폐기물의 거부를 통해, 하류 공정에서 회수를 증가시킬 수 있는 경우가 많은데, 이는 전체적인 회수가 기초 케이스에 있는 것과 동일하거나 심지어 더 높은 것을 의미하며, 제품 손실 대신 추가 제품을 생산할 수 있다는 것을 의미하므로, 추가적인 수익은 다음과 같다. 현금 흐름에서 긍정적인 측면에서의 비용 절감 불합격된 원료를 추가 고등급 원료로 대체하면 추가 생산을 통해 주요 경제적 이익이 전개된다. 이는 센서 기반 광석 분류와 함께 파쇄 스테이션의 용량이 증가하여 센서 기반 광석 정렬기가 폐기물로 후속적으로 배출하는 추가 질량 흐름을 허용함을 의미한다.

기술 타당성 검사

대량 특성화

센서 기반 광석 분류 적용의 전제조건은 관심 입자 크기에서 해방의 존재 여부다. 센서 기반 광석 선별 시험 절차에 들어가기 전에 드릴 코어 검사, 수작업 계수 및 세척성 분석을 통해 해방 정도를 평가할 수 있다. 해방의 정량화에는 프로세스 효율성이 포함되지 않지만, 가능한 분류 결과에 대한 추정치를 제공하므로 데스크탑 재정 타당성 분석에 적용할 수 있다.

드릴 코어 분석 그린 필드 및 브라운 필드 애플리케이션의 경우, 드릴 코어를 등급 분포 및 광물학적 설명과 함께 검사하는 것이 해방 특성과 센서 기반 광석 분류의 가능한 성공 가능성을 추정하는 데 좋은 옵션이다. 채굴 방법 및 광산 계획과 조합하여 굵은 입자의 가능한 등급 분포 추정을 할 수 있다.

손 계수

수작업은 광산의 런오브 재료, 폐기물 덤프 또는 탐사 배수관 등에서 발생하는 대량 샘플 시드의 해방 특성을 추정하는 저렴하고 실행하기 쉬운 방법이다. 10-100mm 크기 범위의 입자 분석은 총 샘플 질량 10톤에 대해 수행되었다. 훈련된 인력의 육안 검사에 의해 각 입자를 다른 빈(예: 석판학, 등급)으로 분류할 수 있으며, 각 빈을 저울질하여 분포가 결정된다. 훈련된 전문가는 해당 광석의 광물학 및 기타 공정 효율성 매개변수의 센서 반응을 알고 센서 기반 광석 분류의 특정 검출 및 공정 효율을 신속하게 추정할 수 있다.

세척성 분석

세척성 분석은 대량 재료 분석에서 널리 알려져 있는데, 여기서 구체적인 밀도는 해방과 분리 결과를 기술하는 물리적 성질이며, 이는 칸막이 곡선의 형태로 나타난다. 파티션 곡선은 물리적 특성 또는 특성의 함수로써 동일한 속성을 가진 원시 사료의 서로 다른 요소 클래스가 별도의 제품으로 분할되는 비율인 곡선으로 정의된다.^[16] 따라서 그것은 그 정의에 따라 밀도 분리 과정의 해방 및 공정 효율 분석에서 주로 적용된다. 센서 기반 광석 정렬의 경우 크롬, 철광석 및 석탄에 대한 파티션(Tromp) 곡선이 알려져 있으므로 공정 모델링에 적용할 수 있다.

단일입자시험

단일 입자 테스트는 Tomra가 개발한 광범위하지만 강력한 실험실 절차다. 30-60mm 크기 범위의 여러 조각 수백 개의 샘플 세트 중 Outo는 사용 가능한 각 검출 기술에 대해 개별적으로 측정된다. Raw data(로우 데이터) 기록 후, 모든 파편을 개별적으로 감산하여 샘플 세트의 해방 기능을 플롯할 수 있으며, 또한 각 검출 기술의 검출 효율을 적용된 보정 방법과 조합하여 표시할 수 있다. 이것은 검출과 교정의 평가와 그에 따른 가장 강력한 조합의 선택을 가능하게 한다. 이 분석은 드릴 코어의 1/4 또는 1/2 부분에 적용할 수 있다.

(mini-) 대량 테스트

미니 벌크 테스트는 산업용 저울 센서 기반 광석 정렬기에서 1-100t의 샘플로 실시한다. 처리할 크기 분수 간격은 화면 분류를 사용하여 작성한다. 그 다음 각 분수로 전체 용량이 설정되고 분류 소프트웨어에 여러 컷포인트가 프로그래밍된다. 거칠기로 여러 개의 분류 분수를 만든 후, 이러한 가중치를 가진 스크래블러와 클리너 스텝을 측정하기 위해 전송한다. 결과 데이터는 플로우 시트 개발을 위한 모든 입력을 전달한다. 산업용 저울 장비에 대해 시험을 실시하기 때문에, 유량 시트를 설계하고 센서 기반 광석 선별을 설치할 때는 스케일 업 인자가 관여하지 않는다.

대량/ 파일럿 테스트

관련 통계 데이터를 수집하려면 경우에 따라 더 높은 표본 질량이 필요하다. 따라서, 미니 전구 시험 시설로의 시료 수송은 불가능하게 되며, 현장에서 장비를 설치한다. 컨테이너형 유닛은 디젤 구동 파쇄 및 스크리닝 장비와 함께 풀 스케일 작동 조건에서 생산 시험 운영에 적용하여 사용하는 경우가 많다.

공정효율

센서 기반 광석 분류의 공정 효율성은 C가 상세히 기술한다. 2014년 로벤.^[4] 총 프로세스 효율성은 플랫폼 효율성, 준비 효율성, 프레젠테이션 효율성, 탐지 효율성 및 분리 효율성 등 하위 프로세스 효율성으로 세분된다. 모든 하위 프로세스는 물론 기술이 적용되는 벌크 소재의 해방 특성과 결합하여 전체 공정 효율에 기여한다. 시브 프로세스에 대한 자세한 설명과 전체 프로세스 효율성에 대한 기여도는 문헌에서 확인할 수 있다.

공급자

Steinert GmbH – 채굴 및 재활용을 위한 정렬 기술

슈타인어트는 엑스레이, 귀납, NIR, 컬러 광학 센서 등 다양한 센서를 이용한 재활용과 채굴 산업을 위한 분류 기술과 다양한 소재를 선별하기 위해 결합할 수 있는 3D 레이저 카메라를 제공한다. NIR 기술은 재활용 분야에서 사용된다.

톰라 분류 솔루션 | 채굴

광업, 재활용, 식품에 대규모로 설치된 센서 기반의 분류 장비 공급업체. 귀금속 및 염기금속 부문에 대한 톰라의 센서 기반 분류 장비 및 서비스는 핀란드 Outotec과의 협력 협약을 통해 시판되고 있으며, Tomra의 센서 기반 광석 분류 기술과 응용 전문성을 겸비한 Outotec의 폭넓은 감응, 가공, 응용 경험을 가지고 있다.

Raytec Vision | 식품 산업용 분류 솔루션

레이텍비전은 파르마에 본사를 둔 카메라·센서 기반 제조사로 식품 선별에 특화된 업체다. 레이텍 비전의 기계의 적용 분야는 토마토, 튜브, 과일, 신선한 컷, 야채, 과자 제품 등 다양하다. 각 기계는 폐기물과 이물질, 결함으로부터 좋은 제품을 분리할 수 있고 최종 소비자에게 높은 수준의 식품 안전을 보장할 수 있다.

센서 기반 정렬 컨퍼런스

전문가 컨퍼런스 「센서 기반 정렬」에서는 1차·2차 원재료 자동 센서 분리 기법 분야의 새로운 발전과 응용에 대해 다루고 있다. 이번 콘퍼런스는 발전소 운영자, 제조업체, 개발자, 과학자가 노하우와 경험을 교류할 수 있는 플랫폼을 제공한다.

이 대회는 클라우스탈 금속공학자 및 광부학회와 공동으로 RWTH 아헨대학의 처리 및 재활용학과와 광물처리장치(AMR)가 주최한다. 과학 감독관으로는 토마스 프레츠 교수와 헤르만 보트루바 교수가 있다.^[17]

비디오

텅스텐은 현대 첨단 산업에서 크고 필수적인 역할을 한다. 유럽에서 가장 큰 셸라이트 매장지인 오스트리아 펠베르탈에서 볼프람 베르그바우 und 헉텐 AG(WHB)가 매년 최대 50만t의 생 텅스텐 광석을 채굴하고 있다. 광산의 25%는 공장에 들어가기 전에 폐기물로 분리된다.^[18]

외부 링크

"센서 기반 정렬"

참조